Machine à carder

Machine à carder

L'invention du Spinning Jenny et du Spinning Frame a provoqué une augmentation de la demande de cardages. En 1748, Lewis Paul a inventé une carde à main. L'appareil impliquait une carte recouverte de bouts de fil placés autour d'un cylindre. Richard Arkwright a apporté des améliorations à cette machine et, en 1775, a déposé un brevet pour un nouveau moteur de cardage. La machine d'Arkwright comprenait un moteur de cardage à cylindre, incorporant un mécanisme à manivelle et à peigne. Le peigne se déplaçait de haut en bas, retirant les fibres cardées du cylindre de retrait dans une "toison pelliculaire continue".

Le brevet de cardage de Lewis Paul est daté du 30 août 1748. J'ai obtenu une copie avec les dessins de l'Office des brevets. La machine avait un cylindre horizontal, recouvert sur toute sa circonférence de rangées parallèles de cartes, avec des espaces intermédiaires, et tourné par une poignée.

L'une des premières améliorations apportées à la carde fut la fixation d'un tissu révoltant perpétuel, appelé alimentateur, sur lequel était étalé un poids donné de coton, et par lequel il était acheminé jusqu'au cylindre. Cela a été inventé en 1772, par John Lees, un quaker, de Manchester.

Lorsque Arkwright a déposé son brevet pour la carde, il y a également inclus des machines pour l'étirage et la mèche. Elle consiste à tirer le cardage par des rouleaux, puis à doubler et à redoubler les rubans, qu'on appelle bouts, de manière à les remettre à peu près à la même substance qu'au début.

Le Carding Engine n'a pas été inventé à la fois, ni par un individu en particulier, mais a été le résultat d'une succession d'améliorations, apportées à diverses époques et par différentes personnes. Dans cette machine un cylindre de bois, recouvert de cartons, tournant sur un axe horizontal, tourne aussitôt sous un couvercle concave ; la couverture est également garnie de cartes, et les dents des cartes sur le cylindre et de celles sur la couverture, sont presque en contact.

A l'origine, le coton était étalé sur le cylindre, et le cylindre par ses révolutions cardait le coton contre les dents du couvercle : le coton était ensuite retiré du cylindre par des cartes à main tenues contre lui. Une grande amélioration fut ensuite apportée en ajoutant un deuxième cylindre, qui enlevait le coton du premier aussi vite qu'il était cardé, et un rouleau, cannelé longitudinalement, et tournant sur un axe horizontal, pressé contre ce deuxième cylindre et frottait le cardé. coton à rayures.


Machine à carder - Histoire

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Comté de Clearfield en Pennsylvanie

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Lumière et puissance. De toutes les découvertes qui ont ajouté au confort, à la commodité et au luxe dans notre comté, les utilisations de l'électricité sont probablement les plus merveilleuses.


En 1925, la Penn Public Service Company, qui fournit la majeure partie de notre électricité, a une capacité de fournir vingt-cinq mille kilowatts de courant, soit trente-trois mille chevaux, ou trente-huit millions de bougies de lumière électrique . Celle-ci est acheminée par deux cent six milles de ligne de transmission jusqu'à soixante-quatorze villes, deux cent quarante ouvrages, deux cent trois mines et deux cent quatre-vingt quatorze fermes du comté.


Outre l'éclairage électrique, dans un grand nombre de foyers dans les villes, et dans bon nombre à la campagne, le lavage, le repassage, le balayage et même la vaisselle et une partie de la cuisine se font à l'électricité. Le moteur électrique est maintenant utilisé pour effectuer toutes sortes de travaux, du fonctionnement d'une machine à coudre ou du pompage automatique de l'eau pour le ménage, à l'alimentation électrique d'un moulin ou d'une usine. Pourtant, nous devons nous rappeler que tous ces dispositifs d'économie de main-d'œuvre ont été utilisés dans le comté de Clearfield facilement dans la mémoire de tout à fait jeunes.


Il n'y avait probablement pas une seule lumière électrique dans le comté en 1880, et même en 1890 l'éclairage électrique était con-

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amende aux plus grandes villes et en aucun cas universelle en eux. En 1912, il était de plus en plus utilisé dans les villes.


La demande de charbon pendant la guerre mondiale a probablement été le plus grand stimulant à l'utilisation de l'électricité, à la fois pour la lumière et pour l'électricité. Il faut se rappeler que la fabrication telle qu'elle est pratiquée aujourd'hui serait impossible sans une source d'énergie, que ce soit un combustible comme le charbon ou le pétrole, ou l'énergie hydraulique. Même l'électricité doit être fabriquée. Il était relativement facile de construire une ligne de transmission jusqu'à une mine et de l'alimenter rapidement en lumière et en électricité. Puis, comme ces lignes mettaient l'électricité à la portée des petites communautés et des fermes, il était simple d'obtenir du courant pour l'éclairage et l'électricité des ménages et des fermes, de sorte qu'il n'y a maintenant que peu de localités dans les parties habitées du comté qui ne le sont pas. fourni. Presque toute l'énergie utilisée pour produire de l'électricité dans le comté de Clearfield est fournie par des moteurs à vapeur.


Gaz, Essence et Kérosène. Avant que l'éclairage électrique ne devienne généralisé ou même possible, artificiel, ou dans certaines sections, le gaz naturel était utilisé pour l'éclairage et dans une certaine mesure pour le chauffage et la cuisson. A ces dernières fins, il est de plus en plus utilisé dans les grandes villes. Il y avait aussi une quantité limitée d'éclairage au gaz d'essence et à l'acétylène ou au carbure. Le carbure est encore utilisé dans les petites mines et dans quelques fermes. Ces moyens d'éclairage des maisons étaient pour la plupart confinés aux villes.


Les moteurs à essence et au kérosène fournissent une grande puissance dans les fermes, et bien sûr l'essence fournit le carburant pour la quasi-totalité de nos douze mille automobiles et plus de mille trois cents camions.


Lampes à pétrole. Un grand nombre d'agriculteurs, et d'autres, pour la plupart hors de portée du courant électrique, utilisent encore des lampes à pétrole. En effet ce n'est pas hors de la mémoire des personnes âgées quand elles étaient encore un luxe, et le kérosène n'était utilisé que comme linament pour les rhumatismes, etc.

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Bougies de suif. Pendant de nombreuses années, probablement de 1830 à 1870 environ, les bougies de suif, moulées ou trempées, étaient la norme en matière d'éclairage dans le comté. Il y a des gens vivants qui peuvent raconter l'époque où il était considéré comme extravagant de brûler plus d'une bougie en continu pendant la soirée, donc tout travail effectué dans le ménage après la tombée de la nuit devait être fait à la lumière de cette seule bougie, environ que la famille rassemblait, y compris les enfants pour étudier leurs leçons. Mais avant l'avènement de la bougie, et plus ou moins pendant des années après, la "lampe à graisse" et la "lampe de bateau" étaient utilisées, ou les gens s'entendaient avec la lumière de la cheminée ou d'un éclat de pin planté dans une fissure de la cheminée.


Dispositifs d'économie de travail. Au début, on ne pensait pas beaucoup aux méthodes pour économiser le travail, en fait quiconque utilisait des moyens inhabituels pour le faire était considéré comme un peu paresseux, et vouloir se retirer du travail était presque un péché !


Peut-être allons-nous à l'autre extrême en essayant d'éviter le vrai travail.


Pendant des années après sa première colonisation, aucune pompe n'a été trouvée dans le comté. L'eau était généralement transportée vers le haut de la colline à partir de la source ou tirée du puits avec une corde à la main ou tout au plus par un "balayage". Plus tard, un simple guindeau a été utilisé, puis la pompe en bois, puis la pompe en fer. Désormais, l'eau est fournie en ville par un système d'adduction d'eau, ou par une pompe électrique automatique. Ce dernier est utilisé dans certaines fermes.


Béliers hydrauliques. Le bélier hydraulique a été utilisé par quelques agriculteurs après 1850 environ pour amener l'eau de la source jusqu'à la maison, où le débit d'eau était suffisamment fort pour la faire fonctionner.


Ce "bélier" comme il a été surnommé en raison du bruit qu'il faisait lorsqu'il travaillait, a fait monter un débit d'eau intermittent en utilisant le courant qui s'écoule pour fournir le

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pouvoir de forcer une petite quantité d'eau à un niveau supérieur.

Ces béliers n'étaient jamais très satisfaisants, mais constituaient un pas dans la direction d'un système d'approvisionnement en eau amélioré.


Nous devons beaucoup au passé. Et maintenant que nous avons de la chance et vivons dans une époque si merveilleuse de confort, de commodités et même de luxe pour tout notre peuple, comment devrions-nous nous efforcer d'être dignes de tout cela et d'apprécier les nombreux avantages que nous avons par rapport aux pionniers qui ont travaillé si difficile de faire de notre comté un endroit où il fait bon vivre.


Fabrication de briques. La fabrication de briques réfractaires et d'autres types de briques est probablement la plus grande industrie manufacturière de notre comté à l'heure actuelle. Le fait que les fabricants de fer et d'acier dépendent de la brique réfractaire pour le revêtement de leurs fours et coupoles et que le comté de Clearfield possède certains des meilleurs gisements d'argile réfractaire au monde, sont deux des meilleures raisons possibles de l'activité du feu entreprise de briques dans le comté. Les fabricants de verre doivent également disposer d'argile réfractaire pour fabriquer les pots dans lesquels le verre est fondu.


L'argile réfractaire a été découverte pour la première fois dans le comté de Clearfield au début des années 60, la première brique étant fabriquée à l'usine Hope de Woodland en 1867. Cela a été suivi par les travaux de Lower Woodland en 1868. La Harbison-Walker Refractories Company a repris plus tard ces usines, ont maintenant dans le comté de Clearfield sept usines avec une production quotidienne d'environ trois cent mille briques, employant environ mille hommes. En plus de cela, ils emploient quatre cents à quatre cent vingt-cinq hommes dans l'extraction et la préparation de l'argile et du charbon pour ces usines.


Les usines de réfractaires Harbison-Walker sont situées et ont été mises en service comme suit : Hope Works, Woodland, 1867 Lower Works, Woodland, 1868 Wallaceton, 1879 Wigton, 1893 Widemire, 1896 Clearfield No. 1 Works, 1899

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Clearfield n° 2 Works, 1900. Il faut environ quatre tonnes d'argile pour fabriquer un millier de briques, et environ une tonne et demie de charbon est consommée pour les brûler, donc la Harbison-Walker Refractories Company dans le comté de Clearfield, utilise environ 350 000 tonnes d'argile et 125 000 tonnes de charbon par an, le tout extrait soit par l'entreprise, soit individuellement dans le comté de Clearfield.


Il faudrait trente wagons couverts chaque jour pour transporter la production quotidienne de ces usines.


L'usine de la General Refractories Company à Blue Ball a été initialement construite en 1899 par Wm. H. Wynn, son fils D. Ross Wynn et son gendre, James H. France. Il y avait environ quatre fours et la production était environ la moitié de celle de l'usine actuelle. Il a été incendié en 1904, mais reconstruit en 1905. En 1910, la General Refractories Company a acheté l'usine, l'a remodelée et a construit ce qui servait de département de presse à vapeur, il n'y avait auparavant que des briques faites à la main ici. Cela a été fait vers 1916-17.


Il y a maintenant vingt et un fours, il y a 150 hommes employés en moyenne et le rendement est de 56 000 briques par jour.


Il faut environ quatre tonnes d'argile pour fabriquer 1000 briques et environ 1,18 tonne de charbon pour les brûler.


La production annuelle est de 16 500 000 briques réfractaires, et pour les fabriquer, 66 000 tonnes d'argile et 27 500 tonnes de charbon sont utilisées.


Il existe également un certain nombre d'autres briqueteries en activité dans le comté, à divers endroits.


Travailler dans le nickel. L'American Nickel Corporation possède une grande usine à Hyde City, près de Clearfield. Les actions de cette société appartiennent à la Mond Nickel Company, Ltd., de Londres, en Angleterre, qui fournit tout le nickel utilisé dans l'usine américaine à partir de sa raffinerie de Clydach, au Pays de Galles. The Mond Company est le plus grand producteur de nickel pur au monde. Elle expédie à la société américaine le nickel affiné du minerai sous forme de boulettes, comme de la grenaille, allant

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est [sic] taille d'un quart de pouce de diamètre à de très petites pastilles, et également sous forme de sels, qui sont largement utilisés dans l'industrie du placage. Ce métal est censé être à quatre-vingt-dix-neuf pour cent de nickel pur.


L'équipement de l'American Nickel Corporation à Hyde City est en tout point semblable à celui d'une aciérie moyenne, mais plus élaboré et plus complet. Il existe des fours, à la fois à foyer ouvert pour la fabrication des lingots ou des porcs, et d'autres pour le recuit ou la trempe, la coulée et le soudage, des rouleaux froids et chauds pour la fabrication de feuilles de largeur et d'épaisseur requises, et de barres rondes et carrées, et machines à tréfiler les fils et les tubes sans soudure, outre les cisailles et autres équipements de cette nature. Le nickel est capable d'être roulé aussi fin que la feuille d'étain ordinaire, et peut être tiré en fil pas plus gros que les cheveux humains.


Les fours à sole ouverte sont au nombre de deux, d'une capacité de 2 000 tonnes chacun, et les fours de recuit et de soudage sont d'une capacité suffisante pour suivre le travail d'entretien de ce produit. Toutes les fournaises sont alimentées au mazout, avec contrôle automatique du chauffage électrique, régulant le débit d'huile et d'air, ce qui les maintient uniformément à la température désirée. Un indicateur enregistre en permanence le débit et la température, afin que toute variation puisse être détectée instantanément. Les rouleaux sont également équipés électriquement, étant entraînés par des moteurs électriques, dont le plus gros (800 chevaux) est en cours d'installation. Lorsque les améliorations et les ajouts actuellement envisagés seront terminés, cette centrale s'attend à avoir une charge connectée de 2 500 chevaux-vapeur.


L'usine de Hyde City, depuis son rachat par la société Mond, il y a environ un an et demi, est en cours d'agrandissement et d'amélioration. Les anciens bâtiments, qui étaient en tôle, ont été entièrement murés et de nouveaux bâtiments érigés, tandis que les équipements ont été complétés et modernisés jusqu'à ce que les plans actuels

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été réalisée, ce sera l'une des plus belles usines de tout le pays, sinon du monde.


En plus du département de laminage, il existe également une grande fonderie entièrement équipée, car l'entreprise fabrique un grand nombre de pièces moulées, grandes et petites. La grande quantité de produits finis à la machine nécessite un département de machines bien équipé, avec des tours, des raboteuses, des perceuses à colonne, des polisseuses et d'autres machines nécessaires dans cette classe de travail.


La chaufferie compte huit chaudières de 250 chevaux et un réservoir de 110 000 gallons fournit de l'eau à l'usine. Les chaudières fournissent de la vapeur pour deux moteurs qui entraînent une partie de l'équipement de l'atelier d'usinage, ainsi que pour chauffer toutes les parties de l'usine. Pour la protection des ouvriers, tous les dispositifs de sécurité les plus modernes sont employés. Il y a une grande salle de repos et des toilettes bien équipées, avec des lavabos et des douches avec eau chaude et froide, et des casiers pour les vêtements et les effets personnels. Il y a actuellement environ 250 employés.


D'une manière générale, le produit de la plante est le matériau sous diverses formes à des fins de fabrication. Cela se présente sous forme de feuilles et de plaques, de tiges et de barres, de tubes sans soudure et soudés, de fils et de pièces moulées. Les feuilles et les assiettes produites sont très largement utilisées dans la fabrication d'articles culinaires et de table, et on prétend qu'il s'agit du meilleur métal existant à cet effet, car il peut être facilement adapté aux récipients de cuisson, casseroles, poêles, poêles , rôtissoires, etc., et pour les pichets, bols et autres articles de table, résistants à la rouille et à la corrosion d'une part, et capables du polissage le plus fin, sans tendance à ternir, d'autre part. Il résistera à l'action des acides dans les aliments de toutes sortes, et est donc admirable à cet effet. Un certain nombre d'entreprises spécialisées dans la fabrication d'articles de cuisine et de table en nickel s'approvisionnent auprès de l'American Nickel Corporation.

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Une grande quantité de métal est vendue au gouvernement des États-Unis pour être utilisée dans les navires et dans les chantiers navals. Il est recherché et utilisé par le gouvernement en raison de sa capacité à résister à toute corrosion ou rouille due à l'action de l'eau salée. Le gouvernement achète des tiges, des fils et des formes de toutes sortes.


Des fils de différentes épaisseurs, de trois huitièmes de pouce de diamètre, jusqu'aux plus fins, sont étirés dans l'usine et sont utilisés à de nombreuses fins, dont l'une des principales est la fabrication de bougies d'allumage d'automobiles, plusieurs entreprises engagées dans cette branche de fabrication étant des clients de l'usine de Hyde City.


Les tubes petits et grands sont fabriqués dans cette usine, ceux-ci étant étirés à froid, sous forme sans couture, ou enroulés en rubans, puis façonnés et soudés. Une grande partie de ces tubes est utilisée dans la fabrication d'extincteurs et dans la fabrication de machines laitières, où l'avantage de ses qualités non corrosives et antirouille peut être facilement réalisé. Les autres produits les plus importants de cette usine sont les anodes utilisées dans le placage électrique et d'autres pièces moulées de fonderie, à la fois usinées et non finies, les sièges de soupapes, les toiles de tamis, les fils et rubans de bus radio, les boulons et écrous filetés, la quincaillerie et le mobilier de plomberie.


Les bureaux, le laboratoire et les départements d'essais, tous modernes dans leurs moindres détails, sont situés dans une structure à deux étages attenante aux bâtiments de l'usine.


Fabriquer des machines à tricoter et tricoter. L'une des principales industries du comté de Clearfield est la Gearhart Knitting Machine Company, dont l'activité est la fabrication de machines à tricoter à la main. L'usine est située à Clearfield, dans le West Side. L'entreprise a été organisée par J. E. Gearhart, en 1888, et était alors située à West Decatur (Blue Ball). Les brevets sur la machine ont été obtenus et la fabrication des machines s'est poursuivie pendant deux ans. La deuxième année, l'entreprise a rendu nécessaire d'avoir un Express

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Le bureau de Blue Ball et la société Adams Express ont ouvert un bureau.


L'entreprise a commencé à se développer, et un endroit plus grand était nécessaire pour poursuivre l'entreprise, donc en 1890 une usine a été construite à Clearfield, l'emplacement actuel, où la famille Gearhart et l'entreprise ont été déplacées.


La machine a été améliorée de temps en temps, et fabriquée et vendue dans tous les pays. Il a été jugé nécessaire de construire des ajouts à l'usine à des moments différents.


Pendant la guerre, les machines étaient très demandées pour tricoter de la bonneterie pour les soldats, et toutes les machines étaient fabriquées pour que l'entreprise puisse se procurer du matériel.


En 1921, la Compagnie est organisée selon les lois de l'État. Les trois fils de M. Gearhart, John R., Leonard A. et Emory J. Gearhart acquièrent des actions. L'année suivante, une nouvelle usine de trois étages a été construite, 38 par 100 pieds à laquelle a été ajouté un an plus tard, un immeuble de bureaux, trois étages, 40 par 60 pieds. A cette époque, 1925, un autre grand bâtiment de quatre étages est en construction afin de poursuivre et de prendre soin de l'entreprise.


Outre la fabrication de machines, une grande partie de l'activité est l'emploi de tricoteurs à domicile dans tout le pays, qui, chez eux, tricotent des bas et les renvoient à l'entreprise, qui les commercialise.


Il y a plus de cinq mille tricoteurs qui ont ainsi un emploi. La quantité de bonneterie ainsi reçue et éliminée est devenue énorme. L'entreprise emploie actuellement 140 femmes et 50 hommes.


Il s'agit d'une entreprise de vente par correspondance, et la quantité de courrier traitée oblige le département des postes des États-Unis à maintenir un service de courrier dans l'usine.


L'année dernière, après trente-six ans d'activité continue, l'initiateur, J. E. Gearhart, a pris sa retraite de l'entreprise. Ses trois fils, les autres membres de l'entreprise, prennent la relève.

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Faire de la poterie. La première poterie ou « boutique de pots », comme on l'appelait, a été fondée par Ira Fisher et Robert Moore vers 1840 sur la ferme, à quatre milles à l'est de Luthersburg.


La poterie était faite d'argile des marais et était une céramique rouge. D'autres succédèrent à l'entreprise, Joseph Hamilton l'achetant en 1850, mais mourant peu après.


La fabrication a été transformée en grès, de l'argile réfractaire molle extraite à proximité étant utilisée.


George C. Kirk (encore vivant), Seyler et Potter ont recommencé à l'endroit maintenant occupé par Florence Kirk, à un mile à l'est de Luthersburg, M. Kirk l'a dirigé jusqu'en 1900, date à laquelle il a été suspendu.


Faire de la peluche en soie. La fabrication de peluche de soie a commencé à l'usine de Clearfield Textile Company à Clearfield en 1913. Ces usines ont maintenant une capacité annuelle moyenne de 600 000 mètres de velours de soie. Lorsqu'elles fonctionnent à temps plein, elles emploient 150 personnes, dont les trois quarts sont des femmes et des filles.


La soie chinoise teinte en noir, après sa réception, doit passer par un certain nombre de processus sur des machines, dont beaucoup sont de construction très ingénieuse. Avant que la soie ne soit prête pour le métier à tisser, elle passe par trois opérations : l'enroulement, le nettoyage de la soie et l'ourdissage. Ensuite, il est prêt pour le métier à tisser, quand il y a le tissage, le flambage, la tonte, le repassage, la finition, l'inspection, l'emballage et l'emballage. Il est alors prêt pour le marché. Les fils croisés ou la trame sont en coton, et doivent subir les mêmes processus que la soie, avant le tissage. Le tissu est tissé en double, et est découpé de manière très ingénieuse par un couteau auto-aiguisant à la machine. Cela laisse la "pile" qui se dresse sur le velours de soie une fois qu'elle est terminée.


Chaque machine est actionnée par un moteur électrique individuel séparé. Ceux-ci sont généralement exploités par des filles ou des femmes. La plante est chauffée et ventilée en faisant passer l'air extérieur

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sur des radiateurs chauffés et humidifiés par la vapeur d'une chaudière. Ceci est fait, à la fois pour la santé des employés, et dans le but de maintenir la soie en bon état de travail. La température est maintenue uniformément à 78 degrés et l'humidité à 60 degrés, automatiquement, dans la salle de travail. De plus, il est testé deux fois par jour. Les salles de travail sont éclairées par le haut. Toute la plante est maintenue propre et hygiénique. Le nombre d'employés absents pour toutes les raisons, y compris la maladie, ne dépasse pas cinq pour cent. Ils sont payés à la pièce, avec une prime pour le bon travail. La société dispose d'un beau club-house lumineux pour ses employés. Il mesure environ 45 x 100 pieds et contient une salle de danse, une salle de lecture et une salle à manger, ainsi que des toilettes séparées et des douches pour hommes et femmes. Les chambres sont meublées avec piano mécanique, victrola, tables pour le déjeuner et chaises, également bibliothèque. Le café est servi aux employés qui apportent leurs lunchs. Il y a un court de tennis à proximité, à l'usage des employés. L'entreprise a construit onze maisons doubles et deux maisons individuelles, toutes équipées de bain, eau courante, toilettes et éclairage électrique, pelouses et jardins, qu'elle loue à un tarif modéré à ses employés. Ils sont maintenant occupés par vingt-quatre familles.


Tanneries. À l'heure actuelle, il existe encore un certain nombre de grandes tanneries à vapeur en activité dans le comté, qui fournissent de l'emploi à un grand nombre d'hommes.


Mais l'industrie est en déclin en ce qui concerne le comté de Clearfield, certaines ayant été fermées et d'autres ne fonctionnant qu'à temps partiel. Le bois de pruche et de chêne de roche ayant été coupé il y a peu d'écorce apportée. De plus, le tannage se fait maintenant en grande partie par l'utilisation de produits chimiques et ainsi les nouvelles tanneries, lorsqu'elles sont construites, sont situées plus près des centres de grande population.


Il existe actuellement de grandes tanneries à vapeur à Curwensville, Clearfield et dans quelques autres villes du comté.


Les premières tanneries. Il semble probable que Benjamin

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Hartshorn possédait la première tannerie du comté sur sa ferme au nord de Curwensville quelques années avant 1812, lorsque Josiah Evans est venu à Curwensville. Il y en a eu quelques autres qui ont commencé à une date presque aussi précoce. Tout fonctionnait à petite échelle et, selon l'ancien procédé, il fallait beaucoup de temps pour tanner un "côté" de cuir.


Daniel Spackman avait une tannerie près de l'actuelle brochet à l'est de Curwensville et Thomas Reynolds avait la première à Clearfield où se trouve la maison du juge McEnally, et Jacob Irwin en avait une où se trouve la maison du Dr Boyer.


D'autres premiers tanneurs étaient William McNaul à Curwensville 1819, Benjamin Bonsall près de Luthersburg 1814 à 1820, un M. McPherson près de Luthersburg, ensuite dirigé par d'autres dont John McGaughey et Wm. Église. En 1825, Orvis Hoyt a construit une tannerie à Clearfield, plus tard la tannerie Shirk. Russell & Smith a ouvert une tannerie à Pennville (aujourd'hui Grampian) vers 1848. Des tanneries ont également été établies à New Washington, à Glen Hope et à d'autres endroits. En 1882, il y avait encore trois des anciennes tanneries en activité dans le comté.


Dans ces premières tanneries, l'écorce était broyée entre des meules, l'énergie étant fournie par des chevaux. Tous les autres travaux étaient faits à la main et les peaux étaient trempées dans les cuves pendant des mois.


Tanneries à vapeur. En 1882, quatre tanneries à vapeur avaient été établies dans le comté avec une capacité totale de 335 peaux par jour. Plus tard, de nombreuses autres grandes tanneries ont été établies à différents endroits, et une entreprise immense a été réalisée, et le commerce de l'écorce est devenu une source de revenus pour les agriculteurs et les bûcherons.


Les prix reçus pour l'écorce étaient souvent bas, mais cela rapportait un revenu quand les temps étaient par ailleurs plutôt ennuyeux.


Une grande partie de l'écorce de pruche était vendue pour aussi peu que 3,00 $ et 3,50 $ la corde, mais il y avait une telle précipitation pour l'enlever et obtenir le

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de l'argent pour cela, que les arbres étaient parfois coupés et pelés pour l'écorce et que le bois laissé gisait et pourrissait dans les bois. Parfois, un tel flot d'écorces arrivait dans les tanneries qu'elles ne pouvaient pas s'en servir et devaient le refuser pendant un certain temps.


Outre celles actuellement utilisées, des tanneries à vapeur étaient autrefois exploitées à Osceola, Penfield, DuBois, Mahaffey et Westover, dont la plupart ont été abandonnées ou sont sur le point de l'être.


Moulins de laine. Woolen Mills semble être devenu une chose du passé dans le comté de Clearfield.


Les dernières filatures de laine en activité semblent avoir été John Hill's à Curwensville et Johnson's Factory près de Bells Landing. Ce dernier fut enfin dirigé par James Pontefract, jusqu'à ce qu'il brûle en 1890.


L'une des premières filatures de laine du comté semble avoir été construite sur Hogback Run, en dessous de Curwensville "by George Leach and Mason Garrison en 1815". La carde a été amenée de Lewisburg par quillard sur la rivière.


Cependant, « les scieries et la carde Elder ont été érigées et mises en service sur le ruisseau Little Clearfield près de son embouchure en 1815 ». Elles ont été construites par James I. Thorn qui est venu dans le comté à cette fin. Le bâtiment comprenait également une taverne. Elder n'a jamais résidé dans le comté.


Il s'agissait de l'emplacement actuel de la station Dimeling et appartenait à l'origine à Robert Elder du canton de Half Moon, dans le comté de Centre. D'autres récits indiquent que l'ancien moulin date de 1826 et qu'il était exploité par William Raimsay.


Le moulin de Bridgeport a été construit en 1824 par John Draucker. Ce moulin avec des améliorations apportées par la suite a fonctionné jusqu'en juin 1881, date à laquelle il a été détruit par un incendie.


Autrefois, il était de coutume pour les fermiers d'apporter la laine aux moulins après la tonte des moutons et de la faire transformer en rouleaux. Il était ensuite ramené à la maison où les femmes le filaient à la main, certaines utilisant le petit, d'autres le grand

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roue qui tourne." L'ancien était actionné en position assise au moyen d'une pédale, mais avec la "grande roue" l'opérateur fournissait la force motrice au moyen d'une goupille tenue dans la main et était obligé de courir d'avant en arrière, tirant le fil et enrouler le fil. Bon exercice c'était aussi !


"Le tissage était également principalement effectué à la maison, le tissu brut étant retourné aux moulins pour être foulé, teint et terminé avant la confection." Plus tard, il était d'usage pour le propriétaire de l'usine de conduire de ferme en ferme avec son "Wool Wagon" échangeant du tissu fini, des couvertures ou du fil au fermier contre de la laine.


Moulins à farine. Il n'y a que peu de moulins dans le comté pour moudre la farine. Il en reste encore quelques-uns alimentés par l'eau, qui était probablement la première source d'énergie utilisée dans le comté. Aujourd'hui, un certain nombre de moulins fonctionnent à l'électricité. Les agriculteurs font également beaucoup de broyage d'aliments à l'essence, tandis que quelques-uns utilisent l'électricité à cette fin. À différentes époques, 40 ou 50 moulins à farine ont été construits dans le comté.


Il y en a au moins trois qui fonctionnent encore grâce à l'énergie hydraulique. Hagerty's Mill à Madera, un moulin à Burnside et un à Cherry Tree.


La fabrication de la farine pour le pain est maintenant presque entièrement à partir de blé dur de printemps, et les grands moulins pour la fabrication de la farine à pain sont situés dans le Minnesota.


Les derniers moulins utilisent le procédé au rouleau pour fabriquer de la farine, mais les anciens moulins utilisaient des bavures françaises et les premiers utilisaient des meules extraites de la roche indigène.


Le premier moulin à farine du comté a été construit par Matthew Ogden à Moose Creek, près de Clearfield, vers 1804.


Il a été construit très simplement mais efficacement à partir du matériel disponible. On dit qu'il n'y avait qu'un seul morceau de fer dans toute la structure, une pointe utilisée pour une broche. "Le bolter était fait de tissu de casquette et était directement relié à la roue hydraulique par une sangle, mais malgré sa construction grossière,

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le moulin a fourni de l'eau au quartier pendant un certain temps, et jusqu'à ce que Robert Maxwell construise le deuxième moulin sur Anderson Creek quelques années plus tard."


Avant que Matthew Ogden ne construise son moulin, Daniel, le père, devait se rendre à Lock Haven pour faire le broyage, en utilisant un canoë sur la rivière pour faire le voyage, et quand le repas était bas, il utilisait un vieux rabot à dégauchisseuse tourné de bas en haut, et en tirant un épi de blé à la surface, il réussit à fabriquer une quantité de farine suffisante pour répondre à la demande familiale.


En 1816, James Moore a construit un moulin à grains où se trouve maintenant Grampian avec une série de pierres et un chiffon à boulonner grossier. En 1827, il construit un moulin à grains à ossature avec deux rangs de pierres. Le courant étant petit, une puissance supplémentaire était parfois fournie par une puissance de balayage propulsée par des chevaux. en 1838, une machine à vapeur, la première utilisée pour faire fonctionner un moulin à farine dans le comté, a été installée. Le moteur a été acheté à Pittsburgh et transporté sur des wagons de Johnstown.


Pendant les saisons sèches, il roulait nuit et jour avec des wagons transportant fréquemment du grain à quarante milles ou plus. Chacun étant obligé d'attendre son tour, la foule était souvent très nombreuse, les hommes devant attendre d'un jour à une semaine, et parfois se rendant et aidant les fermiers des environs dans leurs récoltes. Certains hommes ont dit qu'ils avaient parcouru jusqu'à cent milles d'un moulin à eau sèche à un autre, sur leur chemin.


Ce premier moteur était évalué à huit chevaux-vapeur, mais la chaudière mesurait dix-huit pieds de long et trente pouces de diamètre, sans conduits de fumée et faite de plaques de fer de trois huitièmes de pouce. Le cylindre avait dix pouces de diamètre, avec une course de trois pieds. Le balancier avait treize pieds de diamètre.


Lorsque le moteur était prêt à démarrer, l'ingénieur de Pittsburgh qui l'a installé, s'est assis sur la soupape de sécurité, et quand il a pensé que la vapeur était suffisamment élevée, il est soudainement parti, quand il a émis l'un des sons les plus surnaturels de l'image.

COMTÉ DE CLEARFIELD - PRÉSENT ET PASSÉ


incapable, ce qui renvoya la foule d'enfants qui s'étaient rassemblés chez elle en toute hâte. On dit que ce premier moulin n'a pas été un succès financier, bien qu'il ait servi un objectif précieux à l'époque. Il fallait tellement de charbon qu'il en coûtait très cher à faire fonctionner.


Faire du sucre et du sirop d'érable. When the first settlers came to the county, it was almost impossible to get much or any cane sugar. At that time sugar and syrup were made from cane mainly in Cuba all sugar was dark brown. Then there was no means of transportation except by going after an article a long ways either afoot or horseback. But most people knew that sugar maple sap could be boiled down to make syrup and sugar. So maple syrup and sugar, made by boiling down sap in a common iron kettle was about the only sweet they had, unless a bee tree was located in the woods during the summer, to be cut in the fall when the combs were full of honey.


Necessity is proved to be "the mother of invention" by the ingenuity displayed by the pioneers under stress of circumstances. This is well illustrated in the matter of making sugar and syrup, and in so doing, making use of the materials, no matter how crude or apparently unsuitable, that were at hand. As most families possessed an iron kettle, which was at that time, an almost indispensable article for making soap, butchering, heating water for washing, etc., the means of evaporating the sap by boiling, was at hand. Along in March then the sugar maple trees, of which there were plenty, were "tapped" either by cutting a slanting notch in the side of the tree near the ground and inserting a chip down which the sap could run and drop into the vessel set under to catch it, or by boring auger holes in the tree a foot or more from the ground and inserting spiles made from sumac or elder stalks, which had a pith that could be punched out leaving a channel in each, through which the sap could flow into the vessel set to receive it. Vessels being scarce, troughs of wood were made

CLEARFIELD COUNTY - PRESENT AND PAST


about two feet long by splitting short logs into juggles and then hewing them out on the flat side so they would hold sap.


The kettle was hung on a pole held up by forked stakes driven into the ground in a convenient place in the maple woods and a wood fire made under it. Then the sap was carried from the trees in buckets, by the children and others, and boiled and boiled until it began to get thick enough for syrup. It was then.taken off, and if it was to be made into sugar, the syrup was "sugared off" over a fire, probably in the house, where it could be stirred continually and carefully watched to avoid burning. At a certain stage of boiling in the kettle outside, some syrup was taken out in a dipper and poured in cold water, or better on snow. If it hardened properly on touching the snow, it was ready to take off. It was also in a most delicious state for taffy making, which was the great thing to which the children looked forward.


In later times, a few people made quite a little family business of making syrup and sugar. Soon improved methods of tapping, gathering, evaporating and "sugaring off" were used. The Joe Davis sugar camp in the Grampian Hills was a typical example of the industry. Mr. Davis, a farmer, had quite a large family of boys and girls and he also hired some extra help for the camp season. At first he made spiles of pine wood, boring them out. Later, however, he procured metal spiles. On these tin buckets were hung and even covered with lids of wood or tin so that all dirt could be kept out of the sap. Then a camp was built in the maple woods, in which one or two large evaporating pans were set over brick furnaces.


The sap was hauled on a sled on which barrels were carried to hold the sap as it was gathered from the trees in buckets. When the barrels were full, the bung was driven and they were hauled to the camp, where they were rolled on a skidway which reached up beside the evaporating camp.

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Then, one by one, the barrels were put in position, a flexible rubber pipe was inserted in the bung-hole and the sap siphoned out into a tub, being strained and cleaned as it flowed through a muslin strainer.


From the tub a faucet let the strained sap drip into the evaporating pan nearly as fast as it boiled away, until there came to be a syrup in the pan, of the right consistency. Then by an ingenious contrivance, the pan could be swung off the furnace and the syrup drawn off into a keg or other vessel. Afterwards the syrup was taken to another building, put in a pan on a range and by means of a hygrometer, brought to just the right consistency, eleven pounds to the gallon, so that while sufficiently thick, the sugar would not readily settle to the bottom. After this it was canned up hot so it would keep all summer. If it was desired to make sugar cakes, then the syrup from the boiling house was put on the range and boiled somewhat longer than for syrup, or until it was quite thick and then tested in water or on snow and when of the right consistency, was poured into greased moulds, like little cake pans of various sizes, and left to cool, when it was turned out as sugar cakes, most delicious to eat.


This camp was run for a good many seasons, and was a great resort, especially for young people and children, who could here buy a pure and delicious confection that they could see in the making, at a low price. But eventually Mr. Davis got up in years, the children grew up and found homes of their own, so the camp was abandoned and later the trees cut and sawed into lumber. Practically the same fate has befallen all of the old sugar camps, the trees have been cut for lumber, often because no one wished to continue to open and run the camp. However, the demand has never ceased for maple sugar and syrup. It is even greater now than ever, since the population of the towns has increased, and some day probably some enterprising person or family will revive this industry from a younger growth of sugar maples, in a

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manner adapted to our changed conditions of business.


Making Shook. In the years between 1860 and 1880 quite a business was carried on at different places in the county making "shook", that is the material for barrels, put up in bundles.


Red oak was cut up into blocks of the proper length, then split into staves three-fourths inch thick and hauled to the shook shop.


Here the staves were shaved by hand and cut with wide middle and tapering ends to allow for the bulge of the barrel. Then the staves were cut with howel at ends and made true, were set up and heated by fire made inside of the barrel form, and staves were bent into proper shape, temporary iron hoops being driven on and the "chine" was cut with a "croze". After the staves were thus shaved, cut and bent, they were numbered, the barrel was taken down and the bundle of staves for each barrel was fastened together with a white oak hoop at each end, the ends of each hoop being hooked together. Then the bundles were hauled to the railroad. Many of them were shipped to Cuba to make barrels to hold molasses and rum. There were shook shops in Luthersburg, Rockton, Lumber City, Grampian, Curwensville and other towns in the county.


Making Things at Home. The early people of the county did their own manufacturing right at home. Nearly every farmer had a workshop, and in this he made nearly all the articles he needed.


Thomas Kirk, Sr. made the first threshing machine in the county and it was used for many years. Jason Kirk, his son, could make all kinds of tools and not only did so, but taught his sons to make a sled, wagon, spinning wheel,turning lathe, nail, mill, house, or to put a spring in a lock.


William Wall learned how to make shoes by tearing up an old shoe to see how it was put together.

CLEARFIELD COUNTY-PRESENT AND PAST


Women learned to take the wool off the sheep's back, card and spin it into yarn, weave the yarn into cloth and fashion clothes from it for the family, even dyeing the cloth with vegetable coloring matter.


Slate pencils for children were cut out of the slate rock, and ink, in which to dip their quill pens was made from berry juice.


Every boy learned to whittle and to work in wood more or less and ingenuity in making things was highly thought of.


Girls too, learned to make much of little, so must fashion their clothes neatly from the material at hand, and be able to cook an appetizing dinner with common victuals, making up in skill what they lacked in material.

RAFTS TIED UP AT CLEARFIELD
Matthew Scouten Ogden Barn in Extreme Left Background. Taken about 1888.


Carding Mill

Carding mills prepared wool for spinning by brushing the fibers to evenly align them. Farm families sheared, sorted, picked, and scoured wool before bringing it to the mill. Then wool was loosened in the picker to ready it for the carding machine. The “carding engines” brushed the wool into rolls for spinning or into batting for quilts. As industrialization proceeded, carding, spinning, and weaving machinery were combined in New England’s expanding woolen factories. But some rural carding mills remained in operation through the middle of the 19th century, catering to a dwindling market of home spinners. Carding machines took only 20 minutes to produce what required all day to card by hand!

The Carding Mill at Old Sturbridge Village survived in its original condition with much of its machinery intact. It was moved to the Village in 1963. Of the hundreds that once dotted the New England landscape, it is the only water-powered carding mill to survive today.

MUSEUM HOURS

April 16 – October 11

OPEN Wednesday – Sunday from 9:30 am to 5:00 pm

  • All of April School Vacation Week (April 16 – 25, 2021)
  • Monday, May 31 (Memorial Day)
  • Tuesday, June 8 (Old Sturbridge Village’s Birthday)
  • Monday, September 6 (Labor Day)
  • Monday, October 11

Learn more, get tickets, and read current policies here.

See hours of operation after October 11 here.

Old Sturbridge Village Address

1 Old Sturbridge Village Road
Sturbridge, MA 01566
(800) 733-1830

For GPS use: 29 Stallion Hill Road

Lodging Address

Old Sturbridge Inn & Reeder Family Lodges
369 Main Street
Sturbridge, MA 01566

Due to the COVID-19 pandemic, the Old Sturbridge Inn and Reeder Family Lodges are closed for the time being.
Area Lodging


Pas à pas

So now we’ve sorted out where we’re heading, let’s go back to the beginning. After scouring, fibre may be carded, combed and spun. Which of these steps are taken depends on whether you want to felt, knit or weave with the fibre.

Plant fibres like cotton and hemp have a similar but slightly different process to what I outline below. There is equipment to do this with the Melbourne Fibreshed, but I haven’t been able to see these in action yet. I’ll update this post when I know more.

The carding, combing and spinning process

Some processers add water and/or anti-static before starting. The water relaxes the fibre and reduces dust. The anti-static goes a step further to reduce the build up of static during the process, which can break the fibres.

Dehairing – Alpaca, goat mohair and cashmere all have long scratchy fibres mixed in with the softer fibres we prefer to use for clothing. They can be removed by hand, but most people use dehairing machines instead. Unfortunately this ends up as a waste product in the process, because the result is usually mixed with grass seeds. If you can think of a use for it, there’s a lot of fibre processors who’d like to hear your ideas.

A dehairing machine: the bin at the front holds the smooth fibre that comes out at the end of the process

Mélange – if the yarn is made from a blend of different fibres, it’s often mixed at this stage. Mills work to ‘recipes’ where fibres are measured by weight, then spread out on top of each other in layers. Chunks of this mix are separated out for processing, helping to keep the ratio mix consistent. With hand processing, staples of fibre are spread out in even layers on a hand or drum carder.

Carding – fibres are often a bit clumped after scouring, so this step opens the fibres up. Carding also removes a little bit of vegetable matter. This is where the process begins to split according to what you’re aiming for. There are woollen carders and worsted carders. The slivers that come off the woollen cards are ready for spinning. Worsted cards begin to align the fibres a little bit before moving on to gilling.

Carding machines look super cool, with their rotating drums with wires at different lengths. This part of the process seems to be proprietary, so I can’t show you any photos of a carding machine in action. Luckily, hard carders are less shy of paparazzi.

Gilling – carding shakes things up a bit, so the fibre is usually gilled several times. Gilling machines ensure the worsted sliver is a uniform weight throughout. They also further align the fibres.

Gilling machines are the swans of the process – they take the slivers up gracefully. All the work happens where you can’t see it inside the machine, so it looks like magic.

Combing – this is the slowest part. Combing straightens out the fibres, and removes the shortest ones (the waste from this process is fed back into the woollen process, which uses short fibres). After combing, all the fibres are well aligned with each other, and more vegetable matter has been removed. It’s gilled one last time, then passed to felters or spinners as a finished top.

Fibres exiting the combing machine

Spinning – The woollen sliver or worsted top is condensed into thin roving. This is drawn out and twisted to create a single ply of yarn. To hand spin woollen yarn, the roving is rolled into rolags. It’s then drawn out and spun using a longdraw drafting technique. To hand spin worsted yarn, the roving is drawn out and spun using a short drafting movement. A man’s jumper requires about 1kg of roving. I’ve been told that this would take most hand spinners about 6 days to spin.

A single ply yarn can be used as is, but it is often plyed to increase its strength and stop it twisting in on itself. Spinning creates tension in the fibres, so the yarn is steamed or rested to release that energy.


Carding Machine - History

Carding machines brushed the cotton so that all the fibers faced the same direction. Cards were the most dangerous machines in thread mills. Until the 1940s, they were operated almost exclusively by men, but during World War II women like Alice LaFerriere of the American Thread Company in Willimantic, Connecticut, shown in this c. 1950 photo, also began to operate cards. From the collections of the Windham Textile and History Museum.

After the cotton was carded, workers ran the sliver through a series of machines – drawing heads, slubbers, roving frames, et prises – that prepared it for spinning by twisting and folding it. The end result of the twisting and folding was a substance known as roving, which looked a lot like thick yarn, but – because it had yet to be spun – was not nearly as strong and could be pulled apart fairly easily by hand. Workers wound the roving onto large bobbins – in Barrows’s time made of a hard wood known as ironwood, but today made of plastic – and took it to the spinning room. There, a mostly female workforce used machines called spinning frames à draw (stretch) and tournoyer (twist) the cotton until it emerged as thin strands of strong thread. Spinning frames were noisy, like most mill machinery, and workers frequently suffered from hearing loss. Spinning frames also produced copious amounts of cotton dust and lint that, when inhaled, often led to lung diseases.

From the spinning room, the thread usually went to another room to be twisted (combined with several other strands to make a stronger, thicker product sewing machine thread, for example, was usually “six-cord”) and prepared for dyeing. In the nineteenth century, thread was dyed in loose skeins in open vats, but in the twentieth century, large, new, efficient sealed pressure vats made it possible to dye thread while it was wound onto special metal spools. Once twisted and dyed, the thread was taken to another location to be mercerized, a finishing process that kept it from fraying, and rewound onto wooden (later plastic, Styrofoam, or cardboard) spools, tubes, cones, or pre-wound sewing machine bobbins for distribution.

In order to maximize profits, textile mills often sought to control as many steps of the manufacturing process as possible, a strategy known as vertical integration. The Willimantic Linen Company owned a township in northern Maine – also named Willimantic – where it harvested white birch for spools. Later, when most of the white birch in Willimantic, Maine, had been harvested, the American Thread Company (which purchased the Willimantic Linen Company in 1898) moved its sawmills to Milo and Lakeview, Maine. The WLC also had its own print shop, where it printed its labels and boxes. And it had a machine shop, where skilled machinists crafted replacement parts for the various machines.

How We Make Our Thread ends with the finished thread being boxed and sent to market. But other textile mills in Willimantic and elsewhere in Connecticut took the process further, weaving thread into cloth on large, industrial looms. Like pickers, carding machines, and spinning frames, power looms were both noisy and dangerous. Their metal-tipped flying shuttles traveled back and forth at around 60 miles per hour. Sometimes they came loose and flew out of the machines, seriously injuring workers.

Once it was woven, the cloth was shipped to urban factories called sweatshops – usually located in metropoli like New York, Boston, Hartford, and Providence – where other workers, most of them women hunched over heavy, noisy industrial-sized sewing machines, cut and stitched it into garments.


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Wool carding machines

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Engineered to process manmade fibres for coarse, medium and fine count yarns Equipped with single or double doffers at delivery: detaching rollers or combs allow to process all types of fibres Continious volumetric feeder Integrated .

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WOLLEN Bonino Carding Machines was established in Biella at the beginning of the 20th Century. Throughout its proud history the company has continuously invested in research and development in order .


1. Introduction to carding and key points

There are multiple definitions available per different views.

Carding itself is defined as the illegal use of the card (Credit/Debit) by unauthorized people (carder) to buy a product. For educational purposes, I will now show how a carder is able to go about their illicit activities. Remember – carding is highly illegal, and should not be attempted under any circumstances.

1.1 Key points in carding method


Introduction

The general operations for yarn manufacturing are carding, drawing, twisting, and spinning. Carding sections are well known as the heart of a spinning mill. 1 “To card well is to spin well” is a term very extensively used by all those concerned with spinning technology. 2 The purpose of carding is the individualization of every fiber by opening out the tiny lumps, flocks, or tufts thoroughly, and the cotton is no more in an entangled state. This removes most of impurities, neps, short fibers, and so on, which have escaped in the blow-room section. Finally, the well-cleaned material is processed into a compressed sliver form and lays continuously for the succeeding processes. In a carding machine, as shown in Figure 1 , the first cylinder, called the taker-in, is used to introduce the lap (highly tangled fibers) into the carding machine. The hooked flat plates, known as flats, act to break down and tease tufts into individual fibers, in order to form a smooth coherent sliver. 3

Figure 1. A diagram of different parts of a carding machine.

The better quality of the carded sliver is not only dependent on trash and neps content but also on the evenness in card web (weight per unit area), fiber parallelization and fiber-to-fiber separation, and minimizing short term variation in sliver thickness. 4 However, to obtain this quality, the setting parameters of carding machine play an important role, and a small change in the setting is enough to produce inferior sliver quality. 2 Normally, the quality of yarn is very much dependent on the quality of the sliver for sure.

Various improvements were observed with the cotton card for the last three decades. 5 Peng-zi and Jing-dang 6 studied the influence of wind flow of web cleaner in a carding machine on the quality of card sliver, and the result shows that neither too large nor too small wind flow at back plate is favorable for card sliver quality. The effect of rotor speed, rotor diameter, and tandem carding on properties of open-end (OE) yarns were examined by Manohar et al. 7 Jing-dang also worked on the influence of yarn quality of the cotton web cleaner position in the carding machine’s back cover guard. 8

Many researchers have studied the effect of preparatory process variables on sliver and yarn properties. Plawat et al. suggested various parameter settings of carding machines in order to get the optimum quality at carding. 2 There is some evidence to suggest that the improved carding is attained with reduced cylinder load, which in turn improves the yarn evenness. 4 Vijayaraghavan and colleagues 9 hold the same view. J. Simpson et al. investigated the effect of carding rate and cylinder speed on the spinning performance. It was found that high carding rates resulted in less noils being removed without detrimentally affecting fiber length, yarn properties, or end breakage. 10 Ghosh and Bhaduri 11 found that the card web is influenced mainly by cylinder and doffer speeds and the hank of the delivered sliver. The influences of carding machine back stationary flat gauge and choice of taker-in speed were studied by Zhidan and Pengzi 12 and Sun Pengzi. 13

This article has focused on the changes in carding machines’ elementary process parameters for producing better quality card sliver as well as yarn. Among many variables of the machine parameters, that is, cylinder speed, flat speed, delivery speed, chute feed speed, feed speed, and take in speed, here we worked with the effect of flat speed, while all other parameters were fixed. Flat speed is defined as the substantial speed difference between the cylinder and the flat. 14

From the literature, it was revealed that all the process parameters have a significant effect on fiber carding superiority, fiber damage, reducing short fibers, and impurities. Therefore, the choice of appropriate flat speed also played an important role on sliver and yarn quality. Although some research efforts have been made on other process parameters from the above discussion, there is a lack of detailed research regarding the influence of flat speed in the carding machine. Hence, in this work, an attempt has been taken to investigate and analyze the influence of flat speed on carded sliver and yarn properties, while other process parameters remain same.


It's on the cards: about our Carding Machines

An integral part of all yarns is carding without it the fibre simply can’t be made into anything useful. It’s a bit like brushing your hair, if you do it well then it looks lovely, if you don’t do it, or do it badly, it looks tangled, flat and uneven. So the card separates and spreads out all the fibres to enable them to be re-assembled into an even yarn.

In our mill we have two Carding Machines or Sets (aptly named ‘Card 1’ and ‘Card 2’…sometimes we wonder at our own creativity), the great thing about running two is that we can keep both the woollen and worsted frames busy with fibre without too many stops and starts. We can also do white on one, dark on the other or separate organic from non organic. The carding machines are slightly different, with Card 1 more suitable for finer fibres and Card 2 slightly better for coarser longer fibres, which also extends the range we can process. This is Card 2 seen from our mezzanine floor (photo by Lara).

Carders come in various sizes, from sample to several metres wide in large carpet yarn mills. Ours are 5’ wide and roughly 40’ in length making them small-medium in the woollen mill world. Those of you who have drum carders at home will notice the similarities a drum carder is just a much smaller version, with fewer rollers. Ours are powered from the mains, not by hand (thankfully!). They have leather driving belts and intricate gear systems which enable them to be adjusted to suit each fibre type and are very little changed since the originals were part of the Industrial Revolution.

The truth is, that technology for carding hasn’t changed much in the past 200 years as it is simple and effective modern mechanisation has reduced the amount of human input needed so our Carding Engineer, James, can run both cards simultaneously. Electronic weighing of the input ensures the correct amount of fibre flows into the card to make each specification of yarn, which increases the accuracy and effectiveness of the machinery.

So, how do carders work, exactly? The image below shows a simplified side-on cross-section of a carder.

Pairs of slower, but differently speeding Workers and Strippers alternately pull the fibre off and onto the Swift (which is hidden behind them) and gradually create a uniform web both across its width and along its length. Swifts generally have between three and five pairs of Workers and Strippers, depending on the size and purpose.

At the end of each Swift, there are a Fancy, a Doffer and a Fly Comb, which brush off and collect the fibre ready to go to the next stage of its journey.

A large carding set is in two parts, first the Scribbler which can create batts and rovings, and then the Card which evens out the web ready to split into slubbings to feed a woollen spinning frame. Each part has two Swifts, with the associated feeds, Workers, Strippers, Fancy and Doffer. Between the two, the Peralta crushes out vegetation and seeds and the Scotch Feed transfers from the Scribbler to the Card while also turning the fibre flow by 90 degrees to spread it out further and more evenly.

Then the web is divided by the Calendar Rollers and run between Rubbing Rollers to create the slubbings.

These slubbings are what we make the yarn from on the spinning frame. They are rolled gently onto bobbins over large wooden rollers.

Once the bobbins are full, they are loaded onto carts for their short journey to the woollen spinning frame.

This completes the preparation of fibre for woollen spun or CARDED yarns.

Watch out for the next instalments on preparing fibre for carding and on worsted spun or COMBED yarns!


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