Cardage (Textile)

Cardage (Textile)

Au 18ème siècle, la production de textiles était l'industrie la plus importante en Grande-Bretagne. La plupart des travaux étaient effectués à la maison et étaient souvent combinés avec l'agriculture. Il y avait trois étapes principales à la fabrication du tissu : le cardage, le filage et le tissage.

Le cardage était généralement effectué par des enfants. Cela impliquait d'utiliser une carte à main qui enlevait et démêlait les fibres courtes de la masse. Les cartes à main étaient essentiellement des blocs de bois munis de poignées et recouverts de courtes pointes métalliques. Les pointes étaient coudées et serties de cuir. Les fibres ont été travaillées entre les pointes et, en inversant les cartes, grattées en rouleaux (cardages) d'environ 12 pouces de long et d'un peu moins d'un pouce d'épaisseur.

Edward Baines a souligné : « Le cardage est le processus auquel le coton est soumis après qu'il a été ouvert et nettoyé, afin que les fibres de la laine puissent être démêlées, redressées et disposées parallèlement les unes aux autres. Cela était auparavant effectué par instruments appelés cartes à main, qui étaient des brosses faites de petits morceaux de fil, au lieu de poils; les fils étant frappés dans une feuille de cuir, à un certain angle, et le cuir attaché sur un morceau de bois plat, d'environ douze pouces de long et cinq de large, avec une poignée. Le coton étant étalé sur l'une des cartes, il a été peigné à plusieurs reprises avec une autre jusqu'à ce que toutes les fibres soient droites, quand il a été retiré de la carte en un rouleau laineux prêt pour le rover.

La mère, actionnant un rouet, transformait ces cardages en un fil continu (fil). Enfin, le père a utilisé un métier à main pour tisser le fil en tissu. Daniel Defoe, l'auteur de Un tour à travers toute l'île de Grande-Bretagne (1724) "Parmi les maisons des fabricants sont également dispersés un nombre infini de chaumières ou de petites habitations, dans lesquelles habitent les ouvriers qui sont employés, dont les femmes et les enfants, sont toujours occupés à carder, filer, etc. de sorte qu'aucune main étant au chômage, tous peuvent gagner leur pain, même des plus jeunes aux plus anciens ; quiconque a plus de quatre ans travaille. »

Parmi les maisons des fabricants sont également dispersées un nombre infini de chaumières ou de petites habitations, dans lesquelles habitent les ouvriers qui sont employés, dont les femmes et les enfants, sont toujours occupés à carder, filer, etc. gagnent leur pain, même des plus jeunes aux plus anciens ; toute personne de plus de quatre ans travaille.

Le cardage est le processus auquel le coton est soumis après avoir été ouvert et nettoyé, afin que les fibres de la laine puissent être démêlées, redressées et disposées parallèlement les unes aux autres. Le coton étant étalé sur l'une des cartes, il a été peigné à plusieurs reprises avec une autre jusqu'à ce que toutes les fibres soient droites, puis il a été retiré de la carte en un rouleau laineux prêt pour le rover.

La fileuse prit les petits rouleaux laineux dans lesquels le coton était retiré des cartes à main, les appliqua avec succès à la broche, et, tandis qu'avec une main elle tournait la roue, et faisait ainsi tourner la broche, avec l'autre elle a tiré les cardings.


Wovembre

Mardi, nous avons montré comment laver une toison. Hier, nous avons parlé de l'histoire d'une façon de préparer la laine à la filature en la peignant. Alors aujourd'hui, je veux parler de l'histoire de l'autre extrême de la préparation de la laine : le cardage. Encore une fois, il existe de nombreuses vidéos pédagogiques sur Internet, comme celle-ci ici par Longdraw James.

Alors, qu'est-ce que le cardage ? Le cardage est une préparation de fibres pour une méthode de filature appelée filature de laine, parfois appelée filature à étirage long. Le cardage arrange les fibres de manière ordonnée mais aléatoire en une masse uniforme de densité égale. Contrairement au peignage de la laine, le cardage n'enlève aucune fibre courte, mais effectue un nettoyage mécanique (beaucoup de saleté et de matières végétales tomberont de la masse de fibres) et il fera également un très bon travail pour mélanger différentes fibres colorées, et fibres de différentes longueurs (ou même d'origines différentes), bien qu'elles soient plus adaptées à la laine à fibres courtes, disons 3 pouces ou moins. Lors du filage avec une méthode de laine, une torsion est ajoutée pendant le tirage (le retrait des fibres de la masse de fibres pour se transformer en fil.) Cela emprisonne plus d'air entre les fibres et donne un fil de laine, qui est élevé et doux et permet de un vêtement chaud. Il met l'accent sur la douceur et la "laine" d'une fibre. Il convient aux pulls et couvertures chauds.

Les cardeurs sont signalés pour la première fois, en France, à la fin du XIIIe siècle. Les cardeurs sont utilisés par paires, comme les peignes, et peuvent même avoir été développés à partir d'eux. Le nom est présumé être lié au latin carduus, un chardon, d'où il est maintenant souvent supposé que les chardons (ou cardères) avaient été précédemment utilisés, bien qu'il semble également que les cardeurs aient reçu leur nom pour leur ressemblance avec les chardons. Tentatives de Patricia Baines* de carder avec des cardes sauvages, Dipsacus sylvestris, s'avèrent insatisfaisantes puisque les pointes collent à la laine et ne la traversent pas. Si des chardons ou des cardères avaient été utilisés, il semble plus envisageable que ce soit plus simplement pour ouvrir, taquiner ou cueillir de la laine en vue du cardage ou du peignage même alors, on sent que les doigts font mieux le travail.

En passant, le teasle plus complet des années dipsacus fullonum, a des crochets aux extrémités de ses pointes et est également inefficace pour le cardage. Lorsqu'elles étaient utilisées pour faire la sieste, plusieurs ardillons, formant une surface épaisse de pointes, étaient montés dans un cadre avec une poignée. Parfois, ceux-ci peuvent être vus dans un musée aujourd'hui et ne doivent pas être confondus avec des cardeurs. Les cardes ont ensuite été installées dans les tambours cylindriques d'une machine à lever la sieste appelée gig-mill.

Les cardeurs sont constitués de deux pièces de bois plates, chacune avec une poignée et de taille variable. Sur un côté de chacun de ces carders se trouvent des centaines de petits crochets métalliques sertis de cuir (ou plus probablement de caoutchouc de nos jours), les crochets pliés vers les poignées bien que les premières illustrations (voir la dernière image dans le post lié, dame à gauche) montrent le fils assez droits**). De petites touffes de laine sont posées sur un cardeur, qui est tenu d'une main en appui sur le genou tandis que l'autre cardeur est tiré plusieurs fois en travers, les crochets venant donc l'un contre l'autre. La laine est transférée de cardeuse à cardeuse et enfin décrochée des crochets. Les fibres, toutes collées entre elles, se détachent sous la forme d'une feuille de laine qui est enroulée en un cylindre spongieux, appelé rolag. Les fibres sont ainsi enroulées et lorsqu'elles sont tirées par le fileur elles entrent en spirale pour que le maximum d'air soit emprisonné (voir vidéo en lien dans l'introduction.)

Une amélioration par rapport aux cardeurs à main était les bancs de cardage ou les cartes de stock. La carte inférieure s'est glissée dans les fentes du haut en pente surélevé – le stock – et la laine huilée a été conservée dans le renfoncement en dessous. La personne qui cardait s'asseyait à califourchon sur le banc pour manipuler la deuxième carte à la main alternativement, certains bancs étaient construits de telle sorte que la butée inclinée était attachée en bas à un tabouret qui permettait à la personne de s'asseoir avec les genoux ensemble face à la carte fixe (au Pays de Galles, par exemple, et aussi la Hollande,) un morceau de tissu de cardage étant cloué au stock. Parce que la carte inférieure était fixée, il était nécessaire de changer la poignée sur la carte à main pour transférer la laine d'une carte à l'autre, ce qui n'est pas nécessaire avec le cardage à main ordinaire.

Extrait d'un extrait du poème de R. Watt Le miroir du jeune homme (1641), nous voyons que les cardeuses de stock étaient travaillées par des hommes et que les cardeuses manuelles étaient encore utilisées par la suite pour faire des rouleaux plus petits, mais au XVIIIe siècle des fiches de stock plus lourdes et plus élaborées étaient également utilisées, la carte inférieure était fixée sur le stock et la partie supérieure, en raison de son poids et de sa taille, était suspendue au plafond et actionnée par un système de corde, poulie et contrepoids. Il a été dit que cela doublait la production d'un homme.

Le cardage à la main est toujours populaire aujourd'hui, bien que l'on puisse utiliser une version miniature d'une machine à carder, appelée cardeuse à tambour. Ceux-ci sont souvent actionnés en tournant une manivelle, qui à son tour fait tourner un petit et un grand tambour, qui sont recouverts de tissu de cardage. Enfin, il est également possible d'acheter de la laine cardée à la machine dans une préparation appelée roving.

À gauche, homme cardant la laine, image de la British Library

Si vous souhaitez en savoir plus sur le peignage de la laine, voici quelques-uns des livres que j'ai utilisés pour mes recherches :

  • Baines, P. Roues tournantes, fileuses et filatures, Édition 1982, Batsford Limited, Londres
  • Amos, A. Le grand livre du filage à la main d'Alden Amos, 2001, Interweave Press, Loveland, CO.

*) Patricia Baines rend compte de cette tentative de cardage avec des chardons dans son livre référencé ci-dessus

**) ce n'est qu'au milieu des années 1300 que les métallurgistes ont trouvé une méthode pour créer (facilement et à moindre coût ?) le fil fin en quantité suffisante nécessaire à la fabrication des petites dents sur le tissu de cardage


Textiles

de Brent D. Glass et Kelly Kress, 2006
Recherches supplémentaires fournies par Gene Purcell et Douglas A. Wait.

Partie 2 : L'essor de l'industrie textile de la Caroline du Nord

La Caroline du Nord possédait de nombreuses ressources, à la fois naturelles et économiques, qui faisaient de l'État un environnement idéal pour une industrie textile en plein essor. Ces ressources comprenaient un climat doux, beaucoup d'énergie hydraulique accessible, une richesse de matières premières sous forme de coton et de bois, et une abondance de main-d'œuvre bon marché. Au cours du premier siècle de fabrication textile, des années 1820 aux années 1920, les usines textiles de Caroline du Nord produisaient un fil et un tissu de qualité inférieure consommés par un marché local. Avant la guerre de Sécession, les filatures vendaient leurs fils à des familles d'agriculteurs voisines qui exploitaient des cardes, des rouets et des métiers à tisser pour confectionner leurs propres vêtements. Un surintendant des Rocky Mount Mills a rappelé que dans les années 1850, il vendait la plupart des fils grossiers produits à l'usine « en ballots de cinq livres pour le commerce de la campagne - ils étaient tissés par des femmes de la campagne sur des métiers à tisser manuels ». Il a vendu du fil excédentaire pour « remplissage grossier pour le marché de Philadelphie ».

Une poignée de produits de Caroline du Nord ont été reconnus au-delà des communautés dans lesquelles ils ont été fabriqués. Dans le comté de Randolph, Henry Elliott a apposé l'étiquette "Cedar Falls" sur des faisceaux de fils produits dans son usine le long de la rivière Deep, et les jeans Salem produits par Francis et Henry Fries dans le comté de Forsyth sont devenus bien connus comme un produit durable pour les "vêtements noirs". " sur les plantations du sud. Le produit textile le plus connu dans les premières décennies de l'industrie était les plaids Alamance produits par Edwin M. Holt, qui en 1853 avait découvert un procédé de teinture qui lui avait permis de produire le premier tissu coloré du Sud sur un métier à tisser.

La guerre civile a stimulé une conversion majeure de l'industrie textile de la filature de fil à la fabrication de matériel pour l'effort de guerre. Le gouvernement confédéré a passé des contrats avec chaque usine de Caroline du Nord pour des manteaux, des pantalons et d'autres articles d'habillement ainsi que des sacs et des sacs. Les deux régiments de Salem portaient des jeans en laine Salem au combat. L'usine de John Motley Morehead à Leaksville (comté de Rockingham) a fourni des couvertures, tandis que l'usine de Cedar Falls est devenue le principal fournisseur de chemises et de sous-vêtements à la fin de la guerre. Au cours des derniers mois du conflit, la Confédération a tiré tout son approvisionnement de produits textiles de Caroline du Nord.

Pour aider l'économie paralysée de l'ancienne Confédération, le Congrès américain a adopté une loi exonérant les taxes fédérales sur les textiles de coton fabriqués dans le même district où le coton était cultivé. Les fabricants de textiles de la Nouvelle-Angleterre ont fermé leurs usines et se sont déplacés vers le sud pour exploiter cet avantage concurrentiel ainsi que la main-d'œuvre moins chère. À la fin du XIXe et au début du XXe siècle, les filatures de Caroline du Nord ont repris leur pratique consistant à produire du fil pour la consommation locale et à vendre le surplus aux filatures des villes du nord, en particulier à New York et à Philadelphie. Bien que quelques usines de Caroline du Nord tissent leur propre tissu en plus de fabriquer du fil, la réputation nationale de l'industrie textile de l'État reste liée à la production de fils grossiers. Les fabricants de textiles de Caroline du Nord produisaient des fils de qualité inférieure à un coût relativement bas avec un équipement peu coûteux et une main-d'œuvre largement non qualifiée. Ces usines avec des départements de tissage produisaient des articles tissés lourds tels que des tissus écrus, des plaids, des carreaux, des jeans, des serviettes, des chaussettes, de la flanelle pour les tissus industriels et des vêtements pour les travailleurs. Bon nombre des fabricants de produits tissés les plus importants de l'État, tels que Cannon Mills et Cone Mills, ont commencé au cours de ces dernières décennies du XIXe siècle.

Une demande accrue de produits textiles fabriqués aux États-Unis pendant la Première Guerre mondiale, en particulier d'uniformes militaires, de couvertures et d'autres vêtements, a stimulé l'industrie textile de la Caroline du Nord et entraîné une forte augmentation du nombre d'usines textiles dans l'État. En 1921, les usines de la Caroline du Nord produisaient pour 191 millions de dollars de textiles par an, soit plus du double de la production de 1914. Cette croissance s'est poursuivie après la guerre et, en 1923, la Caroline du Nord avait dépassé le Massachusetts en tant que premier État producteur de textiles du pays (en valeur de produit).

Mildred Gwin Andrews, Les hommes et les usines : une histoire de l'industrie textile du Sud (1987).

Brent D. Verre, L'industrie textile en Caroline du Nord : une histoire (1992).

Jacquelyn Dowd Hall et autres, Comme une famille : la fabrication d'un monde de filature de coton du Sud (1987).

Harriet L. Hareng, Passage du village du moulin : révolution dans une institution du Sud (1949).


Textiles d'amiante Histoire, fabrication et identification des tissus d'amiante et des tissus d'amiante

L'histoire, le processus de fabrication et les utilisations des textiles, des tissus et des fibres d'amiante utilisés dans des produits tels que les couvertures ignifuges, les vêtements de sécurité, les emballages, les garnitures d'embrayage, les garnitures de frein, les plastiques et les filtres. Photo du haut de la page : une opération de tissage de textile en amiante montrant un cantre à magasin standard et un cantre à tisser - Adapté de Rosato (1959) .

Cette série d'articles sur la fabrication et l'utilisation de produits contenant de l'amiante comprend des informations détaillées sur les méthodes de production, la teneur en amiante, ainsi que l'identité et l'utilisation des matériaux contenant de l'amiante.

Nous fournissons également un INDEX D'ARTICLES pour ce sujet, ou vous pouvez essayer la BOÎTE DE RECHERCHE en haut ou en bas de la page comme moyen rapide de trouver les informations dont vous avez besoin.

Textiles en amiante : fabrication, usages, histoire

Introduction à la production et aux utilisations des tissus en amiante

Le texte suivant est adapté de Rosato (1959) p. 130-141 [1]

Après l'industrie de l'amiante-ciment, l'utilisation la plus importante de l'amiante est probablement la fabrication de fils et de tissus.

Ces textiles sont utilisés dans des produits aussi différents que les vêtements de sécurité, les garnitures, les garnitures d'embrayage, les garnitures de frein, les plastiques et les filtres.

[Cliquez pour agrandir une image]

Le processus de fabrication des produits textiles en amiante suit le processus utilisé pour les autres textiles. La nature et les caractéristiques des fibres d'amiante diffèrent des fibres organiques.

L'amortisseur de vibrations en tissu d'amiante illustré à gauche est discuté

Les fibres de coton sont rugueuses, torsadées et les fibres de laine irrégulières sont recouvertes de bandes écailleuses. Cependant, la fibre d'amiante n'a aucune des caractéristiques qui permettent aux fibres individuelles de s'accrocher les unes aux autres.

Ce manque de liaison de filage peut rendre la fabrication de fils d'amiante purs difficile et coûteux, surtout si des fils fins sont nécessaires. Des procédés spéciaux d'ouverture et de mélange des fibres d'amiante sont nécessaires. Les fibres sont traitées dans des cardes similaires à celles utilisées pour la laine.

La principale raison de l'utilisation de la fibre d'amiante dans la fabrication de textiles est sa résistance au feu et à la chaleur, sa résistance aux acides et sa durabilité.

Les textiles en amiante, étant minéraux, sont durables même dans des conditions de service sévères, par exemple, ils sont utilisés comme tissus de rembourrage et de couverture sur les repasseuses à plat dans les blanchisseries commerciales. Un autre exemple de la durabilité de l'amiante est son utilisation comme courroie pour le convoyage de matériaux chauds.

Dans la fabrication de fils ou de matériaux galvanisés, d'autres matériaux pourraient probablement être utilisés pour le processus d'essuyage à chaud, mais ils auraient besoin d'être constamment remplacés. L'amiante dure beaucoup plus longtemps.

Les plus grandes quantités de fibres textiles d'amiante sont utilisées pour les matériaux de friction, les emballages industriels, l'isolation électrique et l'isolation thermique, des applications où la résistance à la chaleur et la durabilité sont requises.

L'ingénierie a rendu possible la combinaison de l'amiante avec des fibres naturelles et synthétiques en fils, fils, tissus et rubans utiles.

L'utilité des fibres, filaments et fils, à la fois naturels et synthétiques, en tant que matières premières textiles dépend principalement des propriétés physiques des fibres, qui comprennent les propriétés mécaniques, thermiques, optiques et électriques. Parmi les propriétés qui rendent l'amiante intéressante, il y a son module d'élasticité qui est de 25 x 106 psi.

Le tuyau en tissu d'amiante ou l'enveloppe de conduit illustré à gauche est discuté

Les fibres d'amiante plus longues et de meilleure qualité, qui sont les bruts normalisés du Québec n° 1 et 2 et le groupe 3, sont généralement les seules fibres utilisées pour la fabrication de textiles d'amiante.

La combinaison ou le mélange de fibres est considéré comme un art, cela implique de mélanger différentes qualités d'amiante.

Le chrysotile est principalement utilisé. La crocidolite et l'amosite sont parfois mélangées au chrysotile. Les textiles en amiante bleu sont fabriqués pour des applications spéciales résistantes aux acides.

Dans ces applications, la crocidolite (bleue) est généralement utilisée seule. Des fils grossiers sont fabriqués qui sont considérés comme des produits hautement spécialisés.

L'amiante est le seul minéral qui peut être transformé en produits finis à l'aide de broches, de métiers à tisser et d'autres équipements textiles. L'amiante amosite, même s'il a de longues fibres et une résistance à la traction assez élevée, est très difficile à transformer en produits textiles en raison de la nature grossière de la fibre. Il a tendance à se pulvériser lors de l'opération textile.

La structure fibreuse de l'amiante long permet à elle seule son utilisation dans les équipements textiles.

Les fibres d'amiante longues ainsi que d'autres types de fibres qui ont une longueur peuvent fournir l'action de transport pour les fibres d'amiante plus courtes telles que le groupe 3.

Les fibres de support sont absolument nécessaires pour la manipulation de fibres d'amiante plus courtes. Lorsque le coton est utilisé avec des fibres d'amiante courtes, des produits à faible coût peuvent être produits qui offrent toujours certains degrés de résistance à la chaleur et de bonnes propriétés physiques.

La plupart des fils d'amiante fabriqués sont des fils retors. Les fils simples ne sont pas un produit très satisfaisant car les fibres d'amiante manquent d'uniformité. L'uniformité peut être obtenue par des procédés spéciaux tels que la dispersion chimique de l'amiante.

Le défaut de non-uniformité dans les fibres ouvertes mécaniquement est surmonté en doublant deux ou plusieurs brins de fil. Dans les fils retors, il y a deux points importants à considérer, à savoir l'uniformité et la résistance. L'uniformité identifie le diamètre et le poids du fil.

La résistance du fil dépend principalement de la longueur des fibres et de la qualité des fibres utilisées.

Identification des textiles en amiante

Des normes de numérotation des fils d'amiante sont utilisées. Par exemple, l'ASTM (D299-52) se rapporte aux fils d'amiante et décrit des méthodes d'identification du fil.

L'industrie textile de l'amiante utilise un système de numérotation pour le fil, il désigne la coupe, le nombre de plis, et si le fil est uni ou métallique. Dans un chiffre à quatre chiffres, les deux premiers chiffres indiquent la coupe, le chiffre suivant indique le nombre de plis et le dernier chiffre indique le nombre de brins métalliques.

Si le dernier chiffre est un zéro, cela indique un fil uni. Dans un système à trois chiffres, seul le premier chiffre indique la coupe.

Le terme "coupe" est dérivé en coupant (divisant) 7 000 grains en unités de masse linéaires par le poids de grain de cent mètres d'un seul fil. Le nombre de ces unités exprime le nombre de la coupe et lorsqu'il est multiplié par cent, indique les yards nominaux par livre.

Le terme « pli » identifie le nombre de brins de fil d'amiante simples torsadés ensemble pour former un fil plus lourd. Ply est un terme utilisé principalement en combinaison avec un nombre pour désigner les brins de fil simple torsadés ensemble - 2 plis, 3 plis, etc.

Les fils d'amiante simples et simples sont généralement identifiés par des numéros de coupe allant de 5 à 50. Un fil coupé 5 représente 500 verges de fil pesant une livre. Pour un fil coupé en 10, 1 000 verges pèsent une livre. Le fil coupé 50 implique 5 000 verges par livre. Des exemples de désignations de fil sont le fil n° 931 (9 coupes, 3 plis, 1 fil métallique) et le fil n° 1420 (fils 14 coupés, 2 plis, unis).

Diverses méthodes d'identification des tissus d'amiante tissés sont utilisées.

La spécification ASTM (D677-50) concerne les chiffons en amiante. Un exemple de la désignation de l'Asbestos Textile Institute pour le tissu est le n° 20P28. Les chiffres qui précèdent la lettre identifient le poids du tissu en onces par mètre carré. La lettre identifie le tissage et les chiffres restants identifient la coupe du fil utilisé dans le tissage.

La teneur en amiante d'un textile en amiante est le critère principal et unique sur lequel repose la qualité du produit en amiante. Au sein de chaque qualité, il peut exister une variété de constructions, de poids, de conceptions de tissage et d'insertions qui peuvent servir à produire des tissus ayant des propriétés différentes pour différentes applications.

L'ASTM a établi des normes qui classent les produits à base d'amiante en fonction du pourcentage de teneur en amiante. Le tableau 8.1 répertorie ces pourcentages.

TABLEAU 8.1. POURCENTAGE DE TENEUR EN AMIANTE DANS LES PRODUITS TEXTILES EN AMIANTE

Une méthode pratique pour déterminer la teneur en amiante chrysotile d'un produit textile en amiante qui n'est pas traité avec des résines ou d'autres matières étrangères consiste à déterminer la teneur en coton ou en matière organique du produit conformément aux procédures ASTM.

Cette méthode décrit qu'un spécimen d'essai, pesant au moins 5 grammes prélevé sur chaque rouleau d'échantillon, séché jusqu'à poids constant dans un four à 105 à 110°C, et les poids des spécimens séchés indiqués. Les spécimens sont placés dans un four électrique et chauffés pendant au moins une heure à 800 à 8100C.

Après leur sortie du four, ils sont refroidis à température ambiante dans un dessiccateur, puis pesés. Le poids du résidu est divisé par le facteur 0,86 afin de déterminer le poids initial de la teneur en amiante.

Ce poids d'amiante contenu est divisé par le poids des éprouvettes séchées afin d'obtenir le pourcentage d'amiante.

La moyenne de la détermination doit être la teneur en amiante. Dans cet exemple particulier, la moyenne de 14 pour cent d'eau de cristallisation est utilisée pour la fibre de chrysotile. Dans d'autres exemples, le pourcentage varierait bien entendu.

Données à haute température pour les textiles en amiante

Dans le tableau 8.2, la résistance à la traction du tissu d'amiante à température ambiante, avec une exposition de 24 heures à 800°F, est indiquée. Tous les essais de traction ont été effectués à température ambiante après l'exposition. Les tests ont été effectués conformément à la norme ASTM (D577-52, méthode D39, section 10). Ce test est souvent appelé test de préhension de traction.

Ces données sont présentées à titre d'information générale sur la base de différents tissages. Les données d'essai de température dans différentes conditions sont également rapportées dans le chapitre sur les propriétés de l'amiante.

La spécification de tissage affecte de nombreuses propriétés du textile fini.

TABLEAU 82. RÉSISTANCE À LA TRACTION DU TISSU D'AMIANTE VS. TEMPÉRATURE*

Notes au tableau ci-dessus

* Asbestos Textile Institute, Philadelphie, Penna., Rapport n° 23 (décembre, tests effectués à température ambiante après exposition à la température.)

Adapté de Rosato (1959) p. 135

[Notez qu'apparemment l'ordre des deux colonnes les plus à droite a été inversé dans le texte original et nous avons également inséré des décimales manquantes dans le texte original - Ed.]

Tableau des échantillons de textiles d'amiante et des propriétés utilisées dans les tests de résistance à la traction ci-dessus

Remarques sur le tableau ci-dessus

Adapté de Rosato (1959) p. 135

Processus de fabrication des textiles en amiante

Fondamentalement, la première étape dans l'usine textile consiste à fibrer l'amiante et à le libérer des impuretés de la roche.

Les fibres sont d'abord cardées en une feuille, puis séparées en mèches qui sont enroulées sur des bobines de vérin et filées en fil. Le fil peut être transformé en fil, en corde ou en corde.

Fils métalliques sont fabriqués en ajoutant des brins de laiton fin, de cuivre ou de fil de plomb aux brins d'amiante. Les fils peuvent être mis dans des métiers à tisser et tissés en tissus par des procédés secs ou humides utilisant des opérations textiles. Voir la figure 8.1 ci-dessous.

Graphique 8.1. Métier à tisser en amiante montrant l'opération de tissage avec cantre à magasin standard et cantre pour métier à tisser. Avec l'aimable autorisation de la société Johns-Manvill.

La fibre brute est généralement préparée pour la filature à l'usine où elle doit être filée. Le traitement préliminaire de la fibre est généralement réalisé dans un broyeur à plateau. Ce type d'équipement se compose de roues en acier d'environ 1 1/2 à 2 pieds de diamètre avec une surface plane sur la périphérie qui à son tour roule dans un plateau circulaire.

La fibre brute est introduite dans le bac et les racleurs poussent la fibre sous la roue rotative. Cette opération est très critique car elle peut casser mécaniquement les fibres. Des techniques spéciales et des rouleaux tels que des cylindres à denture rotative ont été conçus pour réduire les dommages aux fibres.

Après broyage, les fibres sont transférées vers des dispositifs d'ouverture qui fibrent davantage le produit. Les fibres ouvertes ou fibrées passent sur des tamis à secousses ou à travers des tamis à trommel où elles sont à nouveau nettoyées. L'opération finale implique généralement le levage des fibres d'amiante appropriées par aspiration d'air.

Le mélange de fibres telles que l'amiante avec du coton peut être préformé dans l'opération de mélange préliminaire avant l'opération de cardage. Cependant, le mélange est généralement effectué pendant l'opération de cardage.

Les rouleaux de cardage sont équipés d'une série de brosses rotatives à poils d'acier tranchants qui peignent les fibres dans des positions spécifiques.

Au cours de cette opération de combinaison, les fibres courtes et les minuscules produits contaminants tels que les roches sont éliminés. Le résultat du cardage est que la fibre d'amiante ouverte est transformée en une feuille continue lâche ou une couverture.

Graphique 8.2. Une gamme de machines à carder à jour. Avec l'aimable autorisation de Davis & Furber Machine Co.

e processus de cardage implique un matériau fibreux qui est alimenté d'une trémie à un plateau de pesée sur le tablier élévateur de la carde.

Voir la figure 8.2 ci-dessus. Un peigne qui passe sur le tablier étale la masse en mouvement et évite l'accumulation de fibres. Le plateau de pesée fournit en continu une quantité prédéterminée de fibres.

Les fibres tombent sur un tapis convoyeur de la table de cardage qui les transporte jusqu'aux rouleaux "licker-in".

Dans la carde, les fibres sont peignées en les passant entre le cylindre principal et les cylindres ouvriers. L'action de combinaison est fournie par l'excès de vitesse de surface du cylindre principal par rapport à celle de l'ouvrier. Les fibres sont frottées en brins lâchement compacts entre des surfaces oscillantes.

Ces brins ou mèches sont ensuite enroulés sur des bobines de vérin pour le filage.

Graphique 8.3. Les mèches d'amiante sont enroulées sur des bobines de vérin après que les feuilles d'amiante ont quitté les machines à carder. Avec l'aimable autorisation de Johns-Manville Corporation.

Lorsque des fibres telles que le coton sont ajoutées à l'amiante, elles sont ajoutées pendant le processus de cardage. Au moyen d'une balance, différents pourcentages de fibres peuvent être transformés en une bande.

La bande est soulevée du cylindre principal de la carde par le peigne peigneur.

De là, il est divisé en rubans étroits correspondant au nombre de mèches. La figure 8.3 montre la mèche enroulée sur des bobines de vérin à la sortie d'une carde d'amiante.

Les mèches sont condensées dans un tablier de frottement et sont enroulées individuellement sur des mandrins de papier ou ensemble sur une bobine de vérin. Ces mèches sont renforcées par un procédé de filage.

La résistance qui manque aux mèches d'amiante est fournie par la torsion dans les métiers à filer qui sont des équipements textiles standard. Après l'opération de filage, il peut être retors avec des mèches similaires.

Les fils d'amiante peuvent être constitués d'âmes aussi différentes que des fils métalliques fins, du coton, du verre et du nylon. L'homogénéité du fil d'amiante est principalement directement liée à l'opération de cardage.

Description des produits textiles en amiante

Dans la fabrication de textiles en amiante, la couverture ou la nappe cardée est découpée en bandes étroites identifiées comme des éclats. Le recouvrement d'amiante est fait en combinant dans un layup parallèle un nombre variable d'éclats pour former différents poids. La nappe d'amiante est enroulée sous forme de rouleau qui est fournie aux fabricants qui les enregistrent pour isoler les fils et câbles électriques.

Ces bandes étroites de la nappe cardée (ou nappe) lorsqu'elles sont frottées mécaniquement en brins non torsadés sont appelées mèches.

Le fil peut être fabriqué sous forme de fil uni et métallique (ou de fil à insertion de fil). L'insert standard est constitué d'un ou plusieurs brins de fil de laiton de 8 mil, mais à des fins spéciales, un fil de diamètre différent peut être utilisé. D'autres métaux ou alliages de cuivre, zinc, nickel, « Nichrome », « Inconel » et « Monel » sont utilisés à la place du laiton.

Lorsque les fils sont mouillés avec de l'eau pendant les opérations de tissage, le produit fini est plus dur et plus ouvert que le tissu tissé à sec. De nombreux brevets ont été délivrés pour améliorer les propriétés de résistance des fils d'amiante. American Cyanamid Company possède le brevet britannique 563 678 (1944) qui spécifie qu'afin de renforcer le fil d'amiante, le fil est imprégné d'une résine de mélamine.

Graphique 8.4. Le tuyau de nettoyage de la cheminée est recouvert d'une tresse de cordon d'amiante résistant à la chaleur. Un tel couvercle protège le tuyau des parois chaudes des conduits de fumée et résiste au transfert de chaleur vers les mains de l'opérateur. (Avec l'aimable autorisation de The Gates Rubber Co.)

Des méthodes aussi variées ont été développées pour produire de nouveaux produits textiles comme la combinaison de fibres d'amiante avec des brins de fibres de verre ou de céramique. Un autre procédé intéressant est l'utilisation de fibres d'amiante courtes sans supports de fibres longues pour produire du fil.

L'amiante, des bandes de papier sont utilisées pour produire le fil.

La fibre est séparée dans un batteur et mélangée à un liquide pour former une pulpe. La pâte est transférée vers une machine à papier où les fibres adhèrent aux rouleaux en mouvement.

Une couverture sans fin ramasse la fibre emmêlée et la transporte en une feuille continue. La feuille est décollée, séchée et enroulée en un grand rouleau. Ensuite, il peut être coupé en bandes étroites et avec des machines spéciales, il peut être enroulé en spirale en fils simples.

Les autres produits textiles comprennent les tissus tressés et tricotés, la mèche pour le calfeutrage et les joints, la corde pour les joints de dilatation et les joints de chaudière, la fibre cardée en vrac pour la filtration, les feutres pour les courroies et l'emballage, le ruban pour les barrières électriques et thermiques, les tubes ou les gaines pour les câbles électriques, et protection contre l'abrasion mécanique des objets soumis à la chaleur.

  • housses de parachute
  • rideaux de théâtre,
  • couvertures d'extinction d'incendie - voir COUVERTURES ANTI-FEU À L'AMIANTE
  • combinaisons de lutte contre l'incendie,
  • tuyau d'essence et d'huile,
  • bandes transporteuses,
  • vêtements pour installations industrielles,

tampons à repasser et autres, comme indiqué dans le chapitre d'introduction.

Les tissus d'amiante enduits de composés à base de métal ou de caoutchouc ont été développés comme réflecteurs ou isolants de chaleur et de flamme.

Diverses spécifications ASTM et fédérales ont été préparées qui se rapportent à ces différents produits textiles.

Les tissus en amiante sont également utilisés et discutés

Recherche, Histoire, Brevets impliquant Amiante Cloth & Textiles

  • Anolick, Colin, Vivian M. Robinson et Charles W. Stewart Sr. "Meubles rembourrés ayant une meilleure résistance aux flammes." Brevet américain 4 174 420, délivré le 13 novembre 1979. -
    Le mot "asbestos" n'apparaît pas dans ce brevet
  • Clarkson, R. "Production de fils d'amiante". Brevet U.S. 3 811 262, délivré le 21 mai 1974.
  • Cruz, M. J., J. Sampol, M. Pallero, E. Rodríguez et J. Ferrer. "Maladie liée à l'amiante chez les tapissiers" Archives de l'environnement et de la santé au travail 73, no. 3 (2018) : 186-188.
  • Edouard, Rambusch. « Structure de persiennes en tissu portée par le plafond ». Brevet américain 2 527 031, délivré le 24 octobre 1950.
  • Foster, Boutwell H. et Herbert E. Sunbury. " Torchon à vaisselle ". Brevet américain 2 413 964, délivré le 7 janvier 1947.

. De tels stratifiés enduits de mousse d'amiante conviennent, par exemple, pour des revêtements de sol, des revêtements muraux décoratifs ou des panneaux, des panneaux isolants, des revêtements de protection, des dessus de meubles ou de comptoirs, etc.

Les vêtements conventionnels de ce type, en particulier ceux utilisés pour la lutte contre l'incendie, ont été fabriqués en tissu d'amiante tissé. Ces tissus présentent l'inconvénient d'être perméables aux fluides.

Par exemple, dans le cas d'incendies impliquant des huiles ou d'autres liquides inflammables, où les combinaisons sont exposées au contact des liquides, elles peuvent servir de support plutôt que de protection contre le feu. Aussi. de telles combinaisons n'ont pas les qualités d'isolation thermique souhaitées.

Des tentatives ont été faites pour surmonter ces inconvénients mais avant la présente invention, elles n'ont pas rencontré un succès complet.

Commentaires des lecteurs & Q&A

Le 2021-03-11 par (mod) - identifier les fibres dans ce vieux rembourrage de canapé

@KJ, cela ressemble à de la fibre de verre mais je soupçonne que ce n'est pas le cas, mais plutôt - beaucoup plus probablement - c'est un rembourrage en tissu synthétique.

Il faudrait que je voie un échantillon du matériau de près ou au microscope pour identifier les fibres avec certitude.

Cela ne ressemble pas à de l'amiante.

J'ai séparé un vieux canapé rembourré en vinyle, bien que le rembourrage soit en laine. maintenant, après l'avoir lavé et séparé/séparé les touffes pour sécher plus rapidement, je doute de mon évaluation initiale. A quoi ça vous ressemble ?
Merci!

Le 18/01/2020 par (mod) - amiante possible dans les produits fabriqués en Chine

Je déteste être désinvolte, mais bon, je n'ai aucune idée, sauf pour dire que nous n'avons aucun contrôle des produits et aucune donnée sur les sacs à main importés de Chine. Bien qu'il n'y ait aucune raison évidente pour que l'on pense que l'amiante était nécessaire dans le tissu des sacs à main, vous connaissez bien l'histoire de certains de ces produits.

L'histoire de ce sujet est ancienne et longue. « Sous les Han et tout au long du IIIe siècle, les Chinois acceptèrent comme un fait les produits de l'amiante, sans s'interroger sur la nature du minéral ni sur les causes de son merveilleux
Propriétés. " Laufer, Berthold. " L'amiante et la salamandre. " T'oung Pao 16 (1915) : 299.

Les panneaux de polystyrène expansé (EPS) ont été importés de Chine et étaient considérés comme sans amiante, mais des tests ultérieurs effectués par la National Association of Testing Authorities (NATA) ont montré qu'ils contiennent de l'amiante chrysotile. https://www.safework.nsw.gov.au/hazards-a-z/asbestos/asbestos-in-imported-goods

Récemment, les médias ont beaucoup parlé de l'importation de matériaux contenant de l'amiante à l'intérieur de produits fabriqués en Chine. https://www.coffey.com/en/ingenuity-coffey/from-china-with-amiante/

L'augmentation des importations d'amiante est attribuée à la nouvelle version des substances toxiques. La Chine est deuxième avec 400 000 tonnes métriques tandis que le Brésil est troisième avec . https://www.asbestos.com/news/2017/10/06/asbestos-imports-double-united-states/

exposé à un commerce en plein essor de produits chinois mêlés d'amiante. Les importateurs sont responsables de s'assurer que les marchandises qu'ils importent sont exemptes [de l'amiante] https://www.theaustralian.com.au/nation/foreign-affairs/made-in-china-with-asbestos/news-story/e7e2ff6ab0663099409e6006325193b9

J'ai acheté un sac à main en feutre et laine de Chine. Y a-t-il une chance qu'il contienne de l'amiante?

salut
J'ai récemment acheté de nouveaux draps qui sont annoncés comme étant fabriqués au Pakistan et en flanelle 100 % coton.
Il a commencé à gonfler la première fois que je l'ai utilisé et la plupart des fibres qui en proviennent sont blanches et collent à mes vêtements et à moi-même.

Je suis conscient qu'il est normal que ces choses gonflent, mais c'est beaucoup plus rapide que toutes les autres feuilles du même matériau. J'ai essayé de faire des recherches mais je ne trouve rien sur la marque.
Pensez-vous que ce duvet blanc pourrait être de l'amiante ?
P.S la marque est Ember mais j'ai perdu l'emballage d'origine où il a écrit le matériau dont il est fait.

Dans les liens en direct sur Plus de lecture ci-dessus, consultez

TISSU D'AMIANTE discuté dans la LISTE DES PRODUITS D'AMIANTE

Voir aussi REMBOURRAGE DE MEUBLES EN AMIANTE dans cette même liste

Salut,
J'ai un vieux bureau des années 60. Je l'utilise depuis 13 ans, mais ce n'est que récemment que j'ai commencé à me poser des questions sur un coussin recouvert de plastique à l'arrière. Il semble avoir quelques larmes et dedans il y a de la substance blanche. Cela pourrait-il être de l'amiante et à quel point pensez-vous que cela aurait affecté ma santé jusqu'à présent.

L'amiante a été utilisé dans ou comme tissu d'ameublement dans certaines applications spéciales où la résistance au feu était nécessaire, mais il est peu probable qu'il l'ait été dans la plupart des meubles recouverts de tissu ordinaires.

Des exemples d'utilisation de l'amiante dans les tissus sont donnés par d'autres liens d'articles à la fin de cette page et dans l'INDICE DES ARTICLES qui s'y trouvent.

L'amiante était-elle utilisée dans les tissus d'ameublement comme pour recouvrir les chaises et les lits à usage domestique ? Le tissu qui me préoccupe ressemble à des matières en soie dorée et argentée.

Continuez à lire sur AMIANTE en PLASTIQUE ou sélectionnez un sujet parmi les articles étroitement liés ci-dessous, ou consultez l'INDICE DES ARTICLES complet.

Ou consultez la FAQ TEXTILE AMIANTE - questions et réponses publiées à l'origine sur cette page

Articles sur l'amiante dans les tissus, textiles, tissus, tissus d'ameublement, etc.

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Réviseurs techniques et références

  • [1] AMIANTE HISTOIRE & PROPRIÉTÉS [Réservez en ligne] D.V. Roasato, consultant en ingénierie, Newton MA, Reinhold Publishing Co., NY, 1959, numéro de catalogue 59-12535 de la Bibliothèque du Congrès. Nous sommes en train de republier ce texte intéressant. Des extraits et des adaptations se trouvent dans les articles InspectApedia.com sur l'histoire de l'amiante, la production et l'identification visuelle dans et sur les bâtiments.
  • [2] "Asbestos in Plastic Compositions", A.B. Cummins, Modern Plastics [non daté, avant 1952]
  • [3] "Asbestos in Your Home", Spokane County Air Pollution Control Authority, Spokane WA 509-477-4727 www.scapa.org fournit une image d'une page, un dessin de fichier .pdf d'une maison avertissant de certaines sources possibles d'amiante à la maison. Les sources ne sont pas classées en fonction du risque réel de libération de niveaux dangereux de fibres d'amiante en suspension dans l'air et la liste est utile mais incomplète.
  • [4] L'US EPA fournit un exemple de liste de produits contenant de l'amiante epa.gov/earth1r6/6pd/asbestos/asbmatl.htm
  • [5] "Caractérisation de l'exposition à l'amiante parmi les mécaniciens automobiles d'entretien et de manutention de matériaux contenant de l'amiante", Gary Scott Dotson, Université de Floride du Sud, 1er juin 2006, recherche sur le Web 09/03/2012 source originale : Scholarcommons.usf.edu/cgi /viewcontent.cgi?article=3505&context=etd [copier dans le fichier sous le nom /hazmat/Automotive_Asbestos_Exposuret.pdf ].
  • [6] Références d'identification et d'analyse de l'amiante
    • Identification de l'amiante, Walter C.McCrone, Institut de recherche McCrone, Chicago, IL.1987 ISBN 0-904962-11-3. Le Dr McCrone a littéralement "écrit le livre" sur les procédures d'identification de l'amiante qui ont constitué la base des travaux actuels des laboratoires d'identification de l'amiante.
    • Stanton, .F., et al., Publication spéciale du National Bureau of Standards 506 : 143-151
    • Pott, F., Staub-Reinhalf Luft 38, 486-490 (1978) cité par McCrone

    Livres et articles sur la construction et l'inspection environnementale, les tests, le diagnostic et la réparation

    • Nos livres recommandés sur la conception, l'inspection, le diagnostic et la réparation de systèmes mécaniques de construction et d'amp, ainsi que sur les tests, le diagnostic et le nettoyage de l'environnement intérieur et de la QAI se trouvent à la librairie InspectAPedia. Consultez également nos critiques de livres - InspectAPedia.
    • .

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    Un aperçu de Licker-in (Taker-in) de la machine à carder

    Licker-in de la machine à carder :
    Licker-in ou taker-in est un rouleau sur un machine à carder, en particulier le rouleau qui ouvre le stock au fur et à mesure qu'il est introduit dans la carde et transfère les fibres vers le cylindre principal. Licker-in également connu sous le nom de Taker-in.

    Fig: Licker-in de la carde

    Fonction de base de Licker-in :

    1. Ouvrir le coton en très petites touffes.
    2. Pour extraire les morceaux de graines, le sable et autres particules de déchets végétaux du coton.
    3. Pour transférer le coton dans la surface du cylindre et répartir les fibres aussi uniformément que possible à la fois transversalement et longitudinalement sur la surface du cylindre.
    4. Le rouleau qui reçoit la fibre du ou des rouleaux d'alimentation s'appelle le licker-in.
    5. Le licker-in tourne vers le haut en enlevant la fibre des rouleaux d'alimentation.
    6. Si une carte a un rouleau d'alimentation/plaque d'alimentation alimentant le licker-in, le licker-in tourne vers le bas pour peigner la fibre du nez de la plaque d'alimentation.
    7. Au fur et à mesure que la fibre se mélange dans la carte, la bande sortant de la carte apparaîtra en gris.

    Meilleure fonction de Licker-in:

    1. Normalement, le réglage entre la plaque d'alimentation et le Licker-in est d'environ 0,45 à 0,7 mm, selon le poids de l'alimentation et le type de fibre.
    2. Le réglage entre Licker-in et le premier couteau à grains est d'environ 0,35 à 0,5 mm. Cela aide à éliminer les particules de déchets plus lourdes et la poussière. Plus le réglage est proche, plus le gaspillage est élevé.
    3. Le réglage entre les segments Licker-in et peignage est d'environ 0,45 à 0,6 mm. Cela aide à ouvrir le matériel.
    4. Certaines cartes ont deux couteaux dans le Licker-in sous le boîtier. Le réglage est d'environ 0,4 à 0,5 mm. Cela aide à éliminer les plus petites particules de déchets et de poussière.
    5. Afin de maintenir la zone de licker-in fonctionnant avec des performances élevées, nous recommandons de remplacer en temps opportun le fil de licker-in. Les filateurs bénéficient de meilleurs résultats de cardage (plus grande élimination des nep et des déchets, moins de Classement défauts) ainsi qu'une durée de vie plus longue du cylindre et des sommets.
    6. Une vitesse d'insertion plus élevée pour les fibres grossières et le coton sale aide à éliminer les déchets et améliore la qualité du fil.
    7. Le concept d'utiliser trois lécheurs au lieu d'un est fondamentalement pour un meilleur nettoyage du matériau d'alimentation. Ici, le concept d'alimentation avec et sans serrage est utilisé.

    Licker-in épinglé :

    1. Également connu sous le nom de “Fiber Friendly”.
    2. Stewart a développé le Pinned Taker-In en 1972, et une utilisation prolongée depuis lors a montré qu'il est respectueux des fibres et extrêmement durable, ce qui en fait un complément idéal pour les cartes TRUTSCHLER High Production, où la qualité et la sortie doivent être maximisées et les temps d'arrêt minimisés.
    3. Le coton est traditionnellement cardé à l'aide de fil de carde. Cependant, les épingles avec leur forme pointue et lisse endommagent moins les fibres fines.
    4. La pointe acérée mais lisse de l'épingle offre une excellente pénétration des fibres.
    5. Le grain du métal et les marques d'usinage de la goupille s'étendent tous le long de l'axe de la goupille, de sorte que les fibres peuvent flotter librement autour de la pointe, et il n'y a pas de pièges pour attraper les fibres ou commencer à s'user.
    6. On constate généralement une réduction des dommages aux fibres et une meilleure extraction des déchets.
    7. Cela peut récupérer le coût d'un acheteur épinglé au cours de sa première année de travail en trois équipes

    Une vue rapprochée d'un Stewart Taker-In qui avait effectué 3 quarts de travail pendant 8 ans dans une usine en Allemagne. Il fonctionnait encore bien après cette démonstration de longévité, et n'a été retiré qu'à des fins d'exposition

    Efficacité de la prise en charge épinglée par rapport au fil :
    L'efficacité est constamment élevée tout au long de la durée de vie prolongée d'un Taker-In épinglé. L'efficacité d'un passe-fil diminue si rapidement que le fil doit être remplacé régulièrement.

    Avantages de la prise en charge épinglée :

    1. Épinglage universel :
      Un avantage majeur du STEWART Pinned Taker-In est qu'une spécification d'épinglage peut être utilisée pour carder avec succès presque toutes les fibres, il n'est donc pas nécessaire de changer lors de l'exécution de différentes fibres ou mélanges.
    2. Maintenance réduite : moins de temps d'arrêt
      Le temps d'arrêt régulier de la carte est économisé car il n'est pas nécessaire de reconnecter un Taker-In épinglé. Ceci est particulièrement important pour le Taker – In. Qui est généralement recâblé trois fois plus souvent que le cylindre. Les épingles s'usent mieux en raison de leurs pointes et elles n'ont pas besoin d'être affûtées ou rectifiées.

    Fils rainurés par Reiter :

    1. Les licker-ins rainurés sont principalement utilisés sur les (anciennes) cartes plus lentes.
    2. L'angle avant est dicté par l'application.
    3. Le coton est cardé avec un angle avant de 10° (applications cardées et OE) ou avec 5° (coton peigné principalement, en utilisant long et fin fibres de coton).
    4. Pour les synthétiques, fil à lécher rainuré avec un angle frontal de 0°.
    5. Les lickerins rainurés sont disponibles en plusieurs largeurs de côtes pour s'adapter à des cartes particulières.
    6. Les lickerins rainurés peuvent être fournis en acier Super ou Duratech.
    7. Duratech est notre recommandation pour obtenir les meilleures performances et durée de vie sur les lickerins rainurés.

    Fils de verrouillage par Reiter :

    1. L'emboîtement peut être utilisé pour convertir les lickerins rainurés usés.
    2. Les cartes modernes à haute vitesse utilisent des lickerins imbriqués. La spécification du lécheur à emboîtement est dans la plupart des cas spécifique à la carte, la gamme complète étant proposée par Bekaert Carding Solutions.
    3. Les fils licker-in imbriqués sont disponibles en Super, Duratech et Ultra.
    4. L'utilisation d'Ultra interlock licker dans les fils pour obtenir les meilleures performances de cardage.

    Licker-in par Bakaert :

    1. La plupart des cartes modernes ont des plats stationnaires (ou fixes) sous le licker-in.
    2. Bekaert Carding Solutions propose le système XLSA Fiber Saver à monter dans cette position sur des cartes avec des rouleaux licker-in de 10 pouces.
    3. Le système XLSA est un système plat fixe éprouvé.

    Sa fonction est de :

    • Soumettre les touffes de fibres de la plaque d'alimentation à une pré-ouverture et un nettoyage intensifs par les deux plats fixes et les couteaux montés dans le système XLSA.
    • Assurez-vous que les déchets sont éliminés et que seul un minimum de bonnes fibres est retiré avec les déchets.

    Avantages de Lacker-in dans la machine à carder :

    1. Réduit la bonne perte de fibres sous le licker-in.
    2. Augmente l'élimination des déchets et des particules indésirables.
    3. Élimine les copeaux de fibres et les fibres fusionnées des fibres synthétiques.
    4. Les plats fixes de type DT peuvent être facilement échangés et réglés pour maintenir le système XLSA en bon état de fonctionnement.
    5. La pré-ouverture et le nettoyage améliorent la durée de vie du cylindre et du couvercle.

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    Fondateur et éditeur de Textile Learner. Il est consultant textile, blogueur et entrepreneur. Il travaille comme consultant textile dans plusieurs entreprises locales et internationales. Il est également contributeur de Wikipédia.


    Cardage: Le cardage est un processus mécanique qui démêle, nettoie et mélange les fibres pour produire une bande continue ou un ruban convenant à un traitement ultérieur. Dans ce processus, les fibres sont ouvertes, parallélisées et éliminent la poussière, les impuretés et les fibres courtes pour produire un fil continu de ruban. Ceci est obtenu en faisant passer les fibres entre des surfaces en mouvement différentiel recouvertes d'un habillage en carde. Le mot est dérivé du latin « CARDUUS » qui signifie chardon ou cardère, car les cardères végétales séchées ont d'abord été utilisées pour peigner la laine brute.

    Objectifs du brevet :

    Le processus de fichage comporte de nombreux objectifs et ceux-ci peuvent être résumés comme suit :

    1. Ouverture des touffes en fibres individuelles
    2. Éliminer tous les impuretés contenu dans les fibres
    3. Extraction de neps
    4. Mélange de fibres & orientation
    5. Élimination des fibres courtes
    6. Parallélisation et étirement des fibres
    7. Transformation du tour en ruban

    Tous les objectifs ci-dessus ont été expliqués dans ce qui suit:

    1. Ouverture des touffes en fibre individuelle: Card ouvre les touffes dans le stade de fibres individuelles, alors que la salle de soufflage ouvre uniquement les matières premières en flocons. Ceci est essentiel pour permettre l'élimination des impuretés et la performance de l'autre opération.
    2. Élimination des impuretés : L'élimination des impuretés de la fibre se fait principalement en preneur en zone. Le degré de nettoyage atteint par la carte moderne est très élevé, de l'ordre de 80 à 95 %. Le degré global d'efficacité de nettoyage par la salle de soufflage et le cardage est de 95 à 99 %, mais le ruban cardé contient toujours 0,005 à 0,3 % de matières étrangères.
    3. Élimination de la poussière : La carde élimine également une grande quantité de microparticules liées aux fibres produites dans la salle de soufflage. Card est considérée comme la meilleure zone de dépoussiérage.
    4. Retrait de la fibre courte : De très petites fibres ou moins de 10 % de fibres courtes sont retirées de la carte. Ces fibres courtes ne peuvent être retirées que si elles sont pressées dans les vêtements.
    5. Mélange de fibres : Un mélange intime de fibres avec des fibres est réalisé ici pour la formation de nappe et la rotation répétée des fibres dans le cylindre principal. Il convient de noter ici que le cardage est la seule machine à traiter les fibres individuelles.
    6. Orientation des fibres: On lui attribue souvent l'effet de parallélisation. La carde peut être chargée de créer une orientation longitudinale partielle des fibres.
    7. Formation de ruban : La sortie principale du cardage est le ruban. Ici, un ruban est formé pour déposer le matériau des fibres pour une opération ultérieure. Il a également fait pour transporter de la salle de soufflage au processus de cadre d'étirage.

    Le cardage est le cœur de la filature :

    C'est l'un des processus les plus importants de la filature. Il détermine directement les caractéristiques finales du fil. Dans le processus de cardage, les fibres sont ouvertes individuellement, plus les impuretés de poussière et d'amp sont éliminées ici. La parallélisation et l'étirement des fibres sont également effectués ici. L'orientation de la fibre et la transformation de la fibre en ruban sont également effectuées ici. Puisque toutes les principales qualités du fil sont acquises ici, c'est pourquoi le cardage est appelé le cœur de la filature.

    Différents types de carde:

    1. Rouleau et carte plus claire
    2. Carte plate fixe
    3. Carte plate tournante

    Carde plate stationnaire : Dans la carde à plat, le plat ne tourne pas et le plat couvre un quart du cylindre.

    Carde à plat tournante : Le plat tourne ou tourne avec le cylindre dans la carde à plat tournant.

    À l'ère de la science moderne, la carde a également découvert de nouvelles et faciles à utiliser en fonction du réglage et de la configuration du cylindre et de la prise. Notre carde moderne nous accorde une attention particulière aux fibres et les rend plus lisses et utilisables. Les autres machines à carder de conception et de style différents sont

    1. Machine à carder double
    2. Carde mono ou simple
    3. Carde tandem

    1 . Machine à carder mono : Lorsqu'une carde simple avec un cylindre est poursuivie pour carder, on l'appelle carde Mono. Il est utilisé pour le coton, pas pour le jute.

    2 . Double carde : Lorsque deux cardes individuelles, c'est-à-dire une carte de disjoncteur et une carte de finition, sont utilisées dans le cardage, elles sont appelées carde double. Il est utilisé pour le traitement du jute.

    3 . Carde tandem : Lorsque des machines de cardage de remorquage sont utilisées dans une combinaison, cela s'appelle une machine de cardage en tandem. Le mouvement est transféré de la 1ère machine à la 2ème machine. Lorsqu'une machine s'arrête, l'autre s'arrête automatiquement. Il est poursuivi en cas de filature au rouleau en coton.

    Dans la carde tandem, deux cartes individuelles forment une unité. Le peigneur de la 1 ère carde alimente en fibres le preneur de la 2 ème carde. Le double cardage de la matière première a un effet positif sur la qualité et sur le mélange. Cependant, l'avantage est obtenu à un coût élevé en matériel et en maintenance. Encore une fois, un espace supplémentaire est requis pour la carte tandem. Environ 1% de coton est maintenant traité avec des cartes tandem. Les cartes modernes sont considérées comme un tandem de dernière génération.

    Principe de fonctionnement de la carde :

    Fig : Pièces de la carde

    Parties de la machine à carder :

    1. canalisation
    2. goulotte d'alimentation
    3. rouleau de transport
    4. disposition d'alimentation
    5. preneur/lécheur
    6. équipement de grille
    7. conduit d'aspiration
    8. cylindre principal
    9. barres de cardage fixes
    10. appartements
    11. Unité de nettoyage
    12. Barres de cardage fixes
    13. Plaques de couverture/grille
    14. Doffer
    15. Dispositif de dénudage
    16. Rouleau de calendrier
    17. Canettes
    18. Enrouleur

    Schéma de passage des matériaux de la machine à carder

    Fig : Schéma de passage du matériel de la carde

    1 . Rouleau d'alimentation dans la zone : À partir de l'agencement d'alimentation, le tapis de goulotte est poussé dans la zone de travail du rouleau-preneur d'alimentation. Le tapis de goulotte est ouvert aux touffes par le preneur en fil grâce à l'action de peignage.

    2 . Zone de prise dans le cylindre : Depuis la zone de préhension à rouleaux d'alimentation, les touffes ouvertes sont transférées vers la zone de travail du préhenseur dans le cylindre pour l'ouverture à une petite taille de touffe. Pour le nettoyage, le matériau est passé sur l'équipement de grille et le couteau à grains est fixé sous le preneur. Ici, les points sont disposés face à dos.Les conduits d'aspiration évacuent les déchets de la poubelle.

    3 . Zone cylindre-plat : Les petites touffes sont ensuite transférées dans la zone cylindrique et ouvertes en fibres individuelles qui sont définies comme le processus de cardage proprement dit. Ici, les points sont disposés face à face. Les neps sont enlevés dans cette zone. Les plats comprennent 80-116 barres de cardage individuelles combinées en une bande se déplaçant sur un chemin sans fin et env. 30-50 appartements sont actifs sur le cylindre principal. Les autres sont sur le chemin du retour. Lors de ce retour, une unité de nettoyage enlève fibres, neps et corps étrangers des fers plats.

    4 . Zone cylindre-doffer : Après l'opération de cardage, le cylindre entraîne les fibres qui sont ouvertes à l'état simple et lâche ainsi que se trouvent parallèles sans structure continue. Dans le but de former une structure continue des fibres simples cardées, le peigneur est requis. Le peigneur combine les fibres s en une bande. Ici, les points sont disposés face à face.


    Cardage

    Que ce soit pour la filature à fibres courtes ou longues ou pour l'industrie des non-tissés, Groz-Beckert fournit les outils appropriés pour chaque application.

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    Processus de fabrication de textiles pour étudiants et professionnels

    Fibres textiles font partie intégrante de l'humain, du confort et de la durabilité. Le désir humain de meilleurs vêtements et vêtements a entraîné le développement du processus de fabrication du textile. Les fibres textiles naturelles répondent au désir de confort et aux tendances esthétiques de la consommation humaine. Mais, l'avancement de la science, a introduit plusieurs fibres synthétiques pour le conventionnel textile des produits. Les processus de fabrication de textiles dans l'industrie textile mondiale produisent des fils textiles, des fibres, des tissus et des produits finis, y compris des vêtements. L'industrie textile mondiale associée aux vêtements et aux produits non vestimentaires par le processus de fabrication du textile.

    Processus de fabrication de textiles :

    L'industrie textile englobe une variété de procédés de fabrication qui ajoutent de la valeur à la fibre. Ces processus peuvent aller de la fabrication du fil à la couture du vêtement, au gaufrage du tissu et à toute autre production composite.

    Cependant, la fibre textile est l'unité de construction de base de tout produit textile. C'est pourquoi, les procédés de fabrication textile peuvent clairement être classés comme conventionnels et textiles techniques. Le processus de fabrication textile conventionnel avait une longue histoire de conversion de fibres naturelles en produits textiles utiles, notamment des tissus, des textiles de maison et des vêtements. Textile technique récent grâce à l'utilisation d'effets de finition spéciaux par les procédés de fabrication de fibres synthétiques artificielles et de fibres semi-synthétiques qui se diversifient avec l'utilisation de monomères, d'agents chimiques et de catalyseurs entraînant la formation de fibres ou de fils.

    La recherche et l'innovation modernes dans les procédés de fabrication du textile nous ont fait découvrir la variété des matières premières et des procédés de fabrication. Par conséquent, le processus de fabrication a été contrôlé pour garantir la qualité du produit souhaitée par le consommateur. Toutes les étapes de traitement dans les processus de fabrication textile, de la production de fibres au tissu fini, sont surveillées et contrôlées dans le contrôle et l'évaluation des processus.

    Fig : Processus de fabrication textile de la fibre au tissu

    Types de procédés de fabrication de textiles :

    L'industrie textile peut être classée de plusieurs manières en fonction des processus de production, des produits finaux obtenus, etc. Dans le cas des tissus textiles, le processus commence par la collecte de fibres naturelles ou la production synthétique artificielle. Ensuite, après le processus de filage, continue avec le traitement en structures plates textiles, tissus, sous forme de tissus tissés, de tricots, de tissus non tissés, etc. Les tissus sont traités dans des processus de finition, y compris les processus de teinture et d'impression, revêtement, finition mécanique . Ces procédés apporteront de nouvelles propriétés au tissu avant l'étape suivante : « l'étape du vêtement ».

    Organigramme du processus de fabrication textile

    Fabrication de fils
    (Filage)

    Fabrication de tissus
    (Tissage)

    Traitement humide
    (Teinture + Impression + Finition)

    Fabrication de vêtements
    (Coupe + Couture)

    1. Fabrication de fils :

    Traditionnellement, la fabrication de fil comprend de nombreux processus impliqués dans la conversion de la fibre en fil. Les fibres naturelles obtenues à partir de sources naturelles végétales et animales. Il est produit avec des impuretés naturelles qui ont été éliminées du fil lors des processus de prétraitement ultérieurs.

    Le coton peut être la fibre naturelle qui a enraciné la fabrication du fil à partir de l'ouverture de la balle de fibre. Ces processus sont suivis d'une série d'opérations continues telles que : le mélange, le mélange, le nettoyage, le cardage, l'étirage, la mèche, le filage, etc. Les étapes de traitement de la fabrication du fil dans la fabrication du fil de coton à l'aide de fibres de coton sont présentées dans le diagramme de flux de processus.

    Fig : Étapes de traitement dans la fabrication de fil de coton

    Tableau 01 : Organigramme du filé à anneaux en coton cardé.

    Matériaux d'entréeMachines de traitementMatériaux de sortie
    Coton brutSalle de soufflageTour / Touffes
    GenouxCarteRuban cardé
    Ruban cardéDessin 1Ruban étiré de disjoncteur
    Ruban de disjoncteurDessin 2Ruban étiré de finition
    Ruban étiré de finitionrectoItinérance
    ItinéranceCadre de bagueFil
    FilEnroulement automatiqueCônes de fil

    Tableau 02 : Organigramme du fil de coton peigné à anneaux.

    Matériel d'entréeMachines de traitementMatériaux de sortie
    Coton brutSalle de soufflageTour / Touffes
    GenouxCarteRuban cardé
    Ruban cardéDessinRuban dessiné
    Ruban dessinéTour ancienMini tour
    Mini tourPeigneuseRuban peigné
    Ruban peignéDessinRuban étiré peigné
    Ruban étiré peignérectoItinérance
    ItinéranceCadre de bagueFil
    FilEnroulement automatiqueCônes de fil

    Tableau 03 : Organigramme du filé à rotor en coton cardé.

    Matériel d'entréeMachines de traitementMatériaux de sortie
    Coton brutSalle de soufflageTour / Touffes
    GenouxCarteRuban cardé
    Ruban cardéDessinRuban dessiné
    Ruban dessinéMachine à rotor à extrémité ouverteCône de fil

    Tableau 04 : Organigramme du filé par jet d'air.

    Matériel d'entréeMachines de traitementMatériaux de sortie
    Coton brutSalle de soufflageTour / Touffes
    GenouxCarteRuban cardé
    Ruban cardéDessin 1Finisseur dessiné
    Ruban étiré de finitionMachine à jet d'airCône de fil

    Étapes de traitement de la fabrication du fil

    Ouverture des balles

    Conditionnement des fibres MMF

    Mélange

    Salle de coup

    Cardage

    Dessin 1

    Dessin 2


    Cadre de vitesse

    Cadre d'anneau

    Enroulement de cône

    Ici, nous avons simplement discuté de l'ensemble du processus de fabrication du fil selon l'organigramme du processus de fabrication du fil où le naturel et l'homme seront tous deux couverts.

    Au début, le processus de filage commence par la conversion du coton hautement compressé en balles sous la forme d'un état complètement desserré, ouvert et nettoyé. Dans une filature, ces étapes de traitement sont réalisées dans la salle de soufflage. La première étape de la filature consiste à transformer des balles de coton légèrement compressées sous la forme de flocons de fibres ouverts et nettoyés.

    une. Salle de coup : Dans ce processus, les fibres sous forme de balle seront desserrées, ouvertes et nettoyées. Cette salle de soufflage est l'étape débutante du processus de filage.

    b. Cardage: Le cardage est l'opération la plus importante dans le processus de filage. Le cardage est déterminé par les caractéristiques particulières du fil. Comme : ouvrir les touffes en fibres individuelles, éliminer les impuretés, sélectionner les fibres en fonction de la longueur, éliminer les neps, paralléliser et étirer la fibre, transformer la nappe en ruban.

    c. Dessiner le cadre : Le cadre d'étirage est la machine où l'élaboration et le doublage sont effectués. Le ruban cardé n'est même pas suffisant pour produire des fils de bonne qualité. Par conséquent, tous les rubans cardés sont soumis au doublage et l'élaboration sur une machine s'appelle Draw Frame.

    ré. Roving Frame ou, Speed ​​Frame : Les produits sont livrés par des roving machines s'appelle Roving. Le roving est un brin de fibre de moindre valeur qu'un ruban. Il a une petite torsion pour garder la fibre ensemble. Il s'enroulera sur un emballage adapté à l'alimentation des machines à filer. Robing frame Opération impliquée en trois parties, ce sont:

    • Rédaction : pour réduire le poids et la longueur unitaire du ruban. Cela le rend approprié pour le système de filature à anneaux
    • Torsion : Pour insérer une petite quantité de torsion pour donner la force requise de la mèche
    • Bobinage: Pour enrouler la mèche torsadée sur la bobine

    e. Ratissage: C'est un processus, où introduit dans la filature de fils plus fins et de haute qualité. Les matériaux cardés contiennent une certaine quantité de fibres courtes et discontinues, de neps, de petits chats, de particules de feuilles, etc. Les fibres courtes sont un obstacle à la filature de titres plus fins. Les fibres courtes et discontinues provoquent des endroits épais et inégaux dans la longueur du fil et son apparence est velue. En dehors de cela, les fibres discontinues très courtes ne contribuent en rien à la résistance du fil. La fibre discontinue en dessous d'une certaine longueur prédéterminée peut facilement se séparer à l'aide d'une peigneuse.

    F. Cadre de bague : La machine à filer à anneaux a été inventée en 1828 par l'américain Thorp. Il ébauche la mèche jusqu'à l'obtention de la finesse requise. Torsion du fil étiré pour former un fil du nombre et de la résistance requis. L'enroulement du fil retors sur la bobine aide à un processus de stockage et de transport approprié.

    g. Enroulement de cône : L'enroulement du cône est la dernière étape du filage. Un bon bobinage est le miroir d'une filature. C'est un processus très nécessaire pour être très bien compris par tout le personnel qui gère le département. Le bobinage est donc considéré comme un simple processus d'emballage, formant un lien entre les derniers éléments des processus de fabrication du fil. C'est le premier élément du processus de fabrication du tissu.

    2. Fabrication de tissu :

    Le tissu textile a une structure bidimensionnelle produite par entrelacement de fibres ou de fils. La structure fibreuse entrelacée est principalement classée comme tissée, non tissée et tricotée.

    Historiquement, la technologie de tissage était la principale source de production de tissus. C'est la technique la plus couramment utilisée dans les procédés de fabrication de tissus. Les tissus tissés ont de nombreux domaines d'application tels que les vêtements, les textiles de maison, géotextiles, composites, médical, emballage, ceintures de sécurité, produits industriels et ainsi de suite.

    Fig : Schéma de la chaîne et de la trame dans un tissu

    Le tissu tissé est produit par les armures de base, telles que l'uni, le sergé et le satin, et les armures fantaisie, y compris le velours, le jacquard, la ratière, la gaze, etc. Il est produit par l'entrelacement de deux ensembles de fils perpendiculaires l'un à l'autre. Le premier ensemble de fils comprend les fils s'étendant dans le sens de la longueur dans le tissu. Et la seconde est représentée par les fils placés dans le sens de la largeur.

    Fig : Déroulement du processus de tissage

    Bref de processus de tissage:

    L'organigramme montre un résumé des étapes du processus du fil au produit final, dans l'exemple de tissu à l'état de métier à tisser est montré dans la fig. Là, les fils de chaîne sont soumis à un certain nombre de processus, appelés préparation de chaîne avant la transformation en tissu. Alors que le fil de trame ne nécessite aucune préparation particulière. Principalement, le processus de préparation de chaîne comprend les opérations suivantes : bobinage, ourdissage, calibrage et enroulement. Dans le filage, les fils produits sont utilisés comme entrée de la préparation de chaîne. L'enroulement est aidé pour préparer le fil pour un paquet qui nécessite une forme et une taille. Ensuite, le fil de trame est fourni au métier à tisser. Alors que les fils de chaîne sont traités pour donner une feuille de fils sur une poutre de chaîne, le processus est appelé gauchissement. Un revêtement de matériaux d'encollage est appliqué au fil dans le processus suivant pour lui conférer de la résistance. Cela rend le fil plus lisse. Plus tard, cette feuille de chaîne est tirée des compte-gouttes, des cadres de lisses et du roseau. Les principaux processus de formation du tissu sont effectués sur le métier à tisser, où cette feuille de chaîne et cette trame sont entrelacées pour donner un tissu tissé.

    Le tricot est la deuxième technique de production de tissu utilisée dans le monde après le tissu tissé. En tricot, les fils sont entrelacés pour créer un tissu épais mais flexible et élastique. Le tricot vient du mot néerlandais « Knutten ». Knutten signifie nouer. Le tricot est défini en termes simples comme l'entrelacement du fil.

    Fig: Motif entrelacé de tissu tricoté

    Le tricotage est une technique de formation de tissu, où le fil est plié en boucles. Ces boucles sont interconnectées pour former le tissu représenté sur la fig. La courbure du fil offre un meilleur confort, une capacité d'étirement, une extensibilité et des propriétés de rétention de forme. Il présente une structure en tissu de forme particulièrement confortable pour le sport, les vêtements décontractés et également pour les sous-vêtements. Les tissus tricotés sont inclus les types de trame, les types de chaîne, le raschel et le tricot.

    C) Fabrication de non-tissé :

    Au 19ème siècle, un ingénieur textile nommé Garnett s'est rendu compte qu'une grande quantité de fibres est gaspillée sous forme de garniture. Et puis il a développé un dispositif de cardage spécial pour déchiqueter ces déchets sous forme fibreuse. Cette fibre avait été utilisée comme matériau de remplissage pour les oreillers. Plus tard, les fabricants du nord de l'Angleterre ont commencé à lier ces fibres mécaniquement et chimiquement en nattes. Ce sont les précurseurs de la non-tissés.

    Fig : Étapes de production du non-tissé

    Les non-tissés sont considérés comme une alternative moins chère aux textiles conventionnels. Il était généralement fabriqué à partir de nappes cardées à l'aide de machines de traitement des textiles. L'industrie des non-tissés est très sophistiquée et rentable. Les tissus non tissés sont également rapidement consommés sur le marché. Les tissus non tissés trouvent des utilisations intéressantes dans les applications industrielles et domestiques. Il comprend des matériaux produits par feutrage et collage.

    3. Traitement humide des textiles :

    Traitement humide est une branche importante de l'ingénierie textile. Il peut être classé en quatre étapes comme le prétraitement, la teinture, l'impression et la finition. Dans ce processus, le tissu est confortable et convivial. On l'appelle aussi processus d'embellissement du tissu.

    Organigramme du traitement par voie humide

    Tissu ou, fil

    chanter

    Désencollage

    Récurage

    Blanchiment

    Mercerisage

    Teinture ou, Impression

    Finition

    Les étapes du traitement par voie humide sont décrites ci-dessous :

    une. Chant : Le flambage est la première étape du prétraitement pour la teinture des textiles où les fibres lâches, velues et saillantes sont éliminées par burn-out.

    b. Désencollage : Dans le processus de désencollage, l'amidon gommeux et les matériaux d'encollage ont été retirés. Le processus a augmenté l'absorption du tissu et le lustre de la teinture et de l'impression du tissu.

    c. Récurage: Le récurage a éliminé les impuretés naturelles telles que : les matières non cellulosiques, l'huile, la graisse et la cire.

    ré. Blanchiment : Le blanchiment est utilisé pour réduire la couleur naturelle des matières premières. Les performances de teinture du tissu dépendent du processus de blanchiment.

    e. Mercerisage : Le mercerisage est un traitement spécial qu'il effectue lorsque l'acheteur le souhaite. C'est un traitement supplémentaire pour augmenter la résistance et l'éclat des matériaux.

    F. Teinture ou, Impression : La teinture est le processus principal. Le tissu blanc ou gris devient décoré de différentes couleurs. L'impression est connue sous le nom de teinture localisée. L'impression donne un aspect particulier sur les tissus colorés ou blancs.

    g. Finition: La finition est le dernier processus du traitement de teinture. Différentes propriétés peuvent être ajoutées au tissu de finition par différents matériaux.

    4. Processus de fabrication de vêtements :

    L'habillement est un produit final du textile connu sous le nom de vêtement. La conception et la fabrication de vêtements sont la combinaison de l'art moderne et de la technologie. La fabrication de vêtements a connu plusieurs avancées dans le développement de la conception, telles que la fabrication assistée par ordinateur (CAO) et l'automatisation.

    Cependant, l'ancienne version de processus de fabrication de vêtements est encore aujourd'hui la principale méthode de fabrication de vêtements. Le procédé consiste à couper et à assembler au moins deux morceaux de tissu. Les machines à coudre sont produites en assemblant des tissus tissés ou tricotés coupés dans ce processus. Ces machines sont toujours basées sur le format principal utilisé.

    Organigramme de fabrication de vêtements

    Concevoir

    Fabrication de motifs

    Fabrication d'échantillons d'ajustement

    Fabrication de modèles de production

    Classement

    Fabrication de marqueurs

    Étalage de tissu

    Coupe de tissu

    Trier ou regrouper des pièces de coupe

    Couture

    Inspection des vêtements

    Repassage et finition de vêtements

    L'inspection finale

    Emballage de vêtements

    Caricature

    Expédition

    Divers processus de fabrication de vêtements sont brièvement décrits :

    une. Concevoir: La conception est généralement fournie par l'acheteur. L'acheteur envoie la fiche technique et l'illustration d'une commande au marchandiseur, après avoir passé commande. Parfois, il est fabriqué par la section de design de mode dans l'usine.

    b. Création de motifs : Le patron doit être fait en suivant la fiche technique et l'œuvre d'art. Cela se fait à la fois manuellement ou par une méthode informatisée.

    c. Ajustement de la fabrication d'échantillons : L'objectif principal de la création d'un échantillon d'ajustement est de suivre les instructions détaillées sur ce style de vêtements.

    ré. Fabrication de modèles de production : Pour la production en vrac, le modèle de production est fait avec allocation. Le modélisme de production se fait à la fois manuellement et par ordinateur.

    e. Classement : L'acheteur suggère le rapport de taille de cette commande lors d'une confirmation de commande. Les commandes sont classées selon les instructions de l'acheteur.

    F. Fabrication de marqueurs : Le marqueur est un papier très fin qui contient toutes les pièces d'un vêtement particulier. Il doit être nécessaire pour faciliter le processus de découpe.

    g. Diffusion de tissu : Pour couper le tissu correctement, le tissu est étalé dans la table de coupe.

    h. Coupe de tissu : Les tissus doivent être coupés selon le marqueur. Le processus de coupe de tissu est effectué en utilisant une méthode manuelle et une méthode informatisée.

    je. Tri ou regroupement de pièces de coupe : La découpe des pièces doit être triée ou mise en paquet. Il est nécessaire de les envoyer facilement dans le processus suivant. Ce processus est généralement effectué manuellement.

    j. Couture: Toutes les parties d'un vêtement sont réunies ici pour en faire un vêtement complet. Le processus de couture est principalement effectué manuellement.

    k. Inspection des vêtements : Une fois la couture terminée, une inspection est effectuée ici pour fabriquer des vêtements sans défaut. L'inspection des vêtements est effectuée à l'aide d'une méthode manuelle. Mais maintenant, l'IA est utilisée dans l'inspection des vêtements

    l. Repassage et finition des vêtements : Les vêtements sont traités à la vapeur. Il est également nécessaire que la finition soit terminée ici. Ce processus est effectué par la méthode manuelle.

    m. L'inspection finale: Les vêtements complets sont inspectés ici selon les spécifications de l'acheteur.

    n.m. Emballage de vêtements : Les vêtements complets sont emballés ici à l'aide d'un sac en polyéthylène indiqué par les acheteurs.

    o. Caricature : Tous les vêtements doivent être dessinés en respectant les instructions de l'acheteur pour minimiser les dommages causés aux vêtements.

    p. Expédition: Après avoir terminé tous les processus requis, les vêtements sont finalement envoyés à l'acheteur via les processus d'expédition.

    Aujourd'hui, les sujets importants dans l'industrie de la fabrication de vêtements sont le développement de produits, la planification de la production et la sélection des matériaux. La sélection de la fabrication et de la conception de vêtements comprend la conception assistée par ordinateur, l'étalement du tissu, la coupe du tissu et les techniques de couture et d'assemblage. Les évolutions de la finition, Contrôle de qualité, et l'étiquetage d'entretien des vêtements répondent aux exigences du point de vente.

    Textile technique :

    Le textile technique est un nom établi de l'application interdisciplinaire des produits textiles. La plupart des grands secteurs industriels bénéficient de la fonction de différents matériaux fibreux.

    Textile technique est un produit textile qui est fabriqué pour des performances techniques plutôt que pour la mode. Aujourd'hui, les textiles techniques occupent une forte consommation du marché. C'est un secteur important pour le développement industriel dans les pays industrialisés et aussi pour les pays en développement. Il existe 12 types de textiles techniques avec des exemples d'application de produit ci-dessous :

    N° SLZoneApplication
    01MéditechPansements, couches hygiéniques, sutures, moustiquaires, valves cardiaques, ligaments, etc.
    02Agro-TechFilet de protection des cultures, protection des oiseaux, réservoir d'eau, etc.
    03Build-TechCordes, bâche, armature de béton, store de fenêtre, revêtement mural, etc.
    04Mobile-TechAirbags de voiture, sièges de voiture-avion, bateau, ceinture de sécurité, etc.
    05Pro-TechGants de protection, couteau et gilet pare-balles, vêtements ignifuges et résistants aux produits chimiques, etc.
    06Indu-TechBandes transporteuses, cordages, médias filtrants, etc.
    07Accueil-TechTissu de canapé et d'ameublement, revêtement de sol, matelas, oreiller, etc.
    08Tissu-TechPare-soleil, toile de parachute, fils à coudre, entoilages, etc.
    09GéotechFilets pour bord de mer et géostructures, tapis, grilles, composites, etc.
    10Pack-TechSachets de thé, tissus d'emballage, sacs de jute, etc.
    11Sport-TechChaussure de sport, filets de sport, maillot de bain, sacs de couchage, toiles de voile, etc.
    12Eco-TechProtection contre l'érosion, épuration de l'air, prévention de la pollution de l'eau, traitement ou recyclage des déchets, etc.
    Fig : Taux de croissance des produits textiles techniques avec des textiles tricotés et tissés

    Valeur ajoutée dans les processus de fabrication de textiles :

    1. Processus de prétraitement : N'importe quel substrat fibreux, y compris la fibre, le fil, le tissu, l'habillement, le textile technique, etc., peut nécessiter de nombreux traitements chimiques pour réduire le contenu indésirable de la fibre et du tissu. Le choix de toute méthodologie de processus de prétraitement dépend de l'exigence d'utilisation finale du produit textile.

    Un processus de prétraitement est nécessaire pour introduire deux importantes valeurs ajoutées dans le substrat textile, notamment :

    • Éliminer le contenu indésirable de la masse fibreuse, comme la poussière, les peluches, les matières colorantes, les huiles indésirables, les déchets, etc.
    • conférer le niveau requis de propriété de fibre pour le traitement suivant du substrat textile. Les propriétés de fibre souhaitées sont : la blancheur du tissu, sa douceur, son pouvoir absorbant, sa résistance, son poids, sa largeur, etc.

    Les processus de prétraitement sont effectués dans les domaines de l'encollage, du désencollage, du décapage, du blanchiment, de la mercerisation, du lavage et de la thermofixation, dans l'industrie textile conventionnelle. Un ou plusieurs procédés sont nécessaires pour le substrat d'impuretés textiles en fonction de l'utilisation finale du produit textile.

    2. Processus de coloration : La teinture, l'impression et le revêtement sont les processus de coloration. Il produit un magnifique effet de motif et de couleur sur les produits textiles. L'impression et le revêtement ne peuvent s'appliquer qu'à la coloration de la surface. Environ 10 000 colorants et pigments différents sont utilisés dans l'industrie du monde entier.

    La teinture est l'effet de coloration sur toute la section transversale de la fibre. Ses effets peuvent être produits sur n'importe quelle forme de substrat textile, y compris la fibre, le filament ou le fil, le tissu, le vêtement. La teinture du substrat textile est effectuée en utilisant le colorant tel que: réactif, direct, pigment, soufre, cuve, acide et dispersé, cela dépend principalement de la compatibilité du système colorant-fibre. Les méthodes de teinture sont utilisées en continu, semi-continu et par lots. Principalement, la méthode de teinture continue est utilisée pour la production à grande échelle dans l'industrie textile. La fixation du colorant dans le tissu peut être considérablement rapide pendant la durée de vie pour offrir une résistance et une durabilité contre le lavage, le savonnage, la chaleur, les produits chimiques, le frottement, la lumière du soleil, etc.

    3. Processus de finition spécial : Tous les processus de finition sont passés après le blanchiment, la teinture ou l'impression. Toutes les finitions sont classées en fonction de :

    • Durabilité : permanente, durable, semi-durable, non durable.
    • Méthode d'application : thermique, chimique, mécanique.
    • Objectif : routinier, esthétique, fonctionnel.

    Des effets de finition spéciaux sont nécessaires à des fins fonctionnelles dans les fibres textiles. Les produits textiles sont nécessaires pour présenter une variété d'effets de performance pour les exigences de l'utilisation finale. Propriétés fonctionnelles telles que: ignifuge, hydrofuge, antibactérien, antistatique, anti-plis, anti-mites, adoucissant, constructeur à la main, etc. Ce sont les effets de finition spéciaux qui peuvent être produits par un processus de finition spécial dans le textile.

    Fig: Croissance du marché des tissus finis fonctionnels aux États-Unis pour 2014-2025 par type de produit

    Environnement et procédés de fabrication de textiles :

    Divers produits chimiques toxiques utilisés dans les procédés de fabrication de textiles sont des effluents rejetés par les procédés de teinture, d'impression et de finition. Ce sont les effets indésirables sur l'environnement et les vies humaines. Une estimation des effets indésirables sur l'écosystème associés aux principales unités de transformation de l'industrie textile.

    Tableau : Consommation d'eau, d'énergie et de produits chimiques dans les principales sections de transformation de l'industrie textile.

    TraiterL'eauÉnergieProduits chimiques
    Production de fil2%8%22%
    Fabrication de tissus10%8%12%
    Traitement humide (teinture/impression/finition)86%79%65%
    Fabrication de vêtements2%5%1%
    Le total100%100%100%

    Tous les éléments environnementaux tels que l'air, l'eau et le sol sont sérieusement affectés par les processus de fabrication textile, de la production de fibres au produit textile final. Par conséquent, les initiatives nécessaires devraient être prises dans l'industrie textile par les partenariats publics et privés pour renforcer la nature respectueuse de l'environnement.


    Histoire de l'industrie textile - Machine à filer le coton Carding En - Illustrations

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    Un aperçu de la partie plate de la machine à carder

    Les appartements tels qu'utilisés sur le type plat machine à carder conçu pour le traitement coton et des fibres de longueur discontinue similaire au coton peuvent être fixées par rapport au cylindre de cardage ou à une partie d'une chaîne de plats tournants qui se déplacent autour d'une partie de la circonférence du cylindre de cardage.

    Plat tournant
    Classiquement, le plat tournant est en forme de T et en fonte, usiné pour accepter un dessus de carte-vêtement fixé à son rebord par des clips en acier, chaque extrémité du plat étant usinée pour un positionnement correct du plat à proximité immédiate de le cylindre de cardage, contre lequel doit opérer le haut de cardage. La nervure du plat est conçue pour fournir la rigidité nécessaire pour permettre au plat de s'étendre sur la largeur de la carde et assurer qu'un réglage égal du cardage sur le plat à celui sur le cylindre de cardage est durable sur la largeur de travail du cylindre.

    Appartements stationnaires
    Des méplats fixes peuvent être utilisés en plus des méplats tournants ou peuvent être entièrement substitués aux méplats tournants, de tels méplats fixes étant classiquement également en forme de T sous la forme d'une fonte ou d'un profilé d'aluminium. La bride porte un dessus de cardage ou un autre élément fonctionnel tel qu'un couteau d'extraction de déchets qui est clipsé ou fixé par des vis à la surface du plat, et la nervure est conçue pour soutenir correctement le plat sur toute la largeur du cylindre de cardage. Les extrémités du plat sont usinées pour accepter les dispositions de réglage et de fixation pour fixer le plat au châssis de la carde dans sa relation requise avec le cylindre de cardage.

    Avec les plats fixes et tournants, lorsque le dessus de cardage ou un autre élément fonctionnel est usé ou endommagé, il est retiré du plat et un nouveau dessus ou un autre élément est clipsé ou vissé sur le plat en remplacement. Le remplacement du haut du vêtement en carton qui est classiquement clipsé ou collé au plat tournant implique l'utilisation d'une machinerie spécialisée qui augmente le coût du remplacement. Le remplacement du plateau vissé sur le plat nécessite un investissement dans le plat spécialement conçu pour recevoir un plateau de type vissable.

    Mouvement des appartements
    Les barres des méplats engrènent individuellement, comme une roue dentée intérieurement, avec les évidements d'un pignon et sont entraînées par la rotation du pignon. Les extrémités des barres des plats opératoires glissent sur un coude continu – avec un frottement métal sur métal.

    Les méplats se déplaçant à une vitesse très faible par rapport à celle du cylindre en principe, les méplats peuvent être déplacés vers l'avant ou vers l'arrière, c'est-à-dire dans le même sens ou en opposition au cylindre.

    Si les méplats se déplacent avec le cylindre (vers l'avant), le cylindre aide à entraîner les méplats et l'élimination des dénudages est plus facile. Le mouvement vers l'avant donne donc des avantages de conception. En revanche, le mouvement inverse (contre le cylindre) apporte des avantages technologiques. Dans ce système, les méplats entrent en relation fonctionnelle avec l'habillage du cylindre du côté du peigneur. A ce stade, les appartements sont dans un état de propreté.

    Ils se dirigent ensuite vers le lécheur et faire le plein pendant ce mouvement. Une partie de leur capacité de réception est ainsi perdue, mais il en reste suffisamment pour l'élimination des salissures, puisque cette étape a lieu là où la matière pénètre d'abord dans les méplats.

    A cette position, au-dessus du licker-in, le cylindre transporte le matériau à nettoyer dans les méplats. Ces derniers récupèrent la saleté mais ne la transportent pas dans toute la machine comme dans le système d'avance, mais la saleté est immédiatement retirée de la machine (directement à l'endroit où les méplats quittent la machine).


    Voir la vidéo: Opérateur de cardage - CSMO Textile